Verlies van Toyota bewijs van een falende Lean methode?

In alle kranten is het leesbaar geweest: Toyota heeft voor de tweede maal zijn winst verwachting naar beneden aangepast, en draait naar schatting zo’n 3.5 miljard euro verlies over het gehele jaar genomen. Het bedrijf dat met zijn Toyota Production System aan de wieg stond van Lean. Werkt de methode dan toch niet? Dat zou je kunnen denken, als je niet verder kijkt dan je neus lang is.

En net zoals de methode is ook hier het antwoord simpel, want: Wat is Lean nu eigenlijk? Een management methode; een set van tools en een filosofie van hoe deze tools toe te passen voor een optimaal resultaat. Maak je processen slank en effectief, beperk verspilling (Muda/Waste) en blijf continue verbeteren om dit zo te houden. De drijvende kracht? Natuurlijk de Mens. Zij bepalen welke processen onder de loep worden genomen? Welke tools worden ingezet? De uiteindelijke veranderingen komen alleen tot stand door hun inbreng.

Lean als middel

Lean is een middel, geen oplossing. Als de markt, zoals nu het geval is, razendsnel verandert, is het aan de mensen om zich aan te passen aan de nieuw ontstane situatie, met behulp van de methode. Niet andersom. De methode dient zich niet aan te passen aan de situatie. Het voordeel is dus: als je eenmaal de juiste tools en handelswijze bezit kun je sneller inspringen op veranderingen en de juiste tools inzetten om in tijden van crisis de schade te beperken. En zo is het ook bij Toyota: op dit moment lijdt men voor de buitenwereld verlies, maar je kunt er zeker van zijn dat er intern tal van verbeter- en vernieuwing projecten gaande zijn om de nieuw ontstane situatie niet alleen het hoofd te bieden, maar ook om er voordeel mee te doen en ervan te leren, want dat is de kracht van Lean en Lean Six Sigma. Terug naar de roots met vernieuwde aandacht voor de eenvoud en doelmatigheid van alle operaties en met een “Toyoda” aan het roer, De familie neemt het heft weer in handen.

Ieder nadeel heeft zijn voordeel

Om nog een stap verder te gaan: Maak van een nadeel je voordeel. Wat kun je doen om in tijden van crisis te kijken naar mogelijkheden in de toekomst terwijl je het hoofd biedt aan de problemen van vandaag.  Maak een overlevingsplan, denk ‘out of the box’ en speur naar mogelijkheden die zijn ontstaan juist door de huidige situatie. Dit is de tijd om je organisatie, de huidige (nieuw ontstane) situatie, onder de loep te nemen en de (nieuwe) aanpak te bepalen met het oog op de toekomst. Kom door te kijken naar ‘wat is’ achter de werkelijke mogelijkheden (mogelijke verandering) voor de toekomst. Wat voor mogelijkheden zijn er nu die er eerder niet waren: geeft de crisis je de mogelijkheden om je merk of bedrijf sterker in de markt te zetten? heb je er een nieuwe doelgroep/potentiële klanten bij? hoe staat het met je werknemers, is er de mogelijkheid om potentieel/talent nu een kans te bieden? Welk beetje extra kun je de klanten die je hebt bieden ten opzichte van de concurrentie waardoor ze bij jou blijven terugkomen? Kortom, een crisis situatie biedt zoveel meer dan slechts ‘Damage Control’. Lean, Six Sigma en misschien zelfs Design for Six Sigma zijn allemaal tools die verandering faciliteren, die de huidige situatie onder de loep nemen met het oog op een verbeterde toekomst. Door te kijken of het probleem dat je denkt te hebben ook werkelijk het probleem is, de mogelijkheden die je denkt te zien ook daadwerkelijk mogelijkheden zijn (dit alles door meten en valideren van je meetwaarden), kom je tot resultaten die je niet voor mogelijk had gehouden. Een van de cruciale aspecten hierbij is het bepalen van scope. Maak de veranderingen/mogelijkheden tastbaar en behapbaar: deel grote projecten in stukken zodat het beoogde resultaat ook daadwerkelijk behaald wordt en vier het succes met degenen die aan het project hebben meegewerkt (en niet pas jaren later). Voor een Lean Six Sigma Green Belt project staat om die reden ook drie tot vier maanden, voor een Black Belt Project vijf tot zes. Je bent uiteindelijk ook nooit klaar, door veranderingen in de markt, de omgeving, ontwikkelingen op technologisch vlak ontstaan telkens nieuwe mogelijkheden om nieuwe verbeterprojecten te starten. Bijkomend is dat door de korte doorloop tijd ook de financiële resultaten sneller volgen, waardoor de investeringen sneller worden terugverdiend. Geen onprettig vooruitzicht. Door het inzetten van teams, brainstormen, samenwerking en het versterken van het verantwoordelijkheidsgevoel van de individuen binnen de teams (eigenaar maken van) worden de processen een organisch geheel waarin iedereen zijn plek heeft, met continue verbetering (en dus aanpassing) als gemeenschappelijke deler. Welke tool je waar inzet, en hoe snel je je kunt aanpassen aan een nieuw ontstane situatie is jouw verantwoording; de mens, het team achter de machine.