Poka Yoke

Wat is de meerwaarde van Mistake Proofing?

Poka Yoke is Japans voor Mistake Proofing. Dit is dan weer Engels voor fouten voorkomen. Poka Yoke gaat over maatregelen die voorkomen dat er fouten worden gemaakt en wordt daarom veel gehanteerd in Six Sigma trajecten. Het leuke aan Poka Yoke is dat de oplossingen vaak eenvoudig, goedkoop en doeltreffend zijn. Ze kunnen opgenomen zijn in het ontwerp van een product of in een processtap. Aan de hand van uiteenlopende voorbeelden doen wij de meerwaarde van Poka Yoke uit de doeken.

PokaYoke

Het voorbeeld

Op een windsurfschool waarbij ik betrokken ben, maken we gebruik van kwalitatief goede surfpakken. Toch merkten we, vooral bij de kinderpakken, dat er op een bepaalde plaats deze pakken vaker scheurden dan op andere plaatsen. Om dit uit te leggen zal ik eerst uitleggen hoe een pak eruit ziet. Een surfpak wordt gemaakt van neopreen, een flexibel materiaal dat makkelijk meerekt. Er is echter een onderdeel dat niet rekt en dat is de rits. Hierdoor doet de rits afbreuk aan het draagcomfort. Om deze afbreuk te minimaliseren kiezen veel fabrikanten ervoor om de rits op de rug te plaatsen. Hierdoor heb je het minste last van de rits. Om de rits te kunnen sluiten is er een koord aan bevestigd, zoals rechts in onderstaand figuur is te zien. Een ander nadeel is dat ritsen meestal waterdoorlatend zijn. Om dit te beperken zitten er achter de rits twee flappen die elkaar overlappen.

Image

Wat we bij veel pakken hebben gezien is dat er een gat onderaan de rits ontstaat. We hebben dit middels een mini Six Sigma project opgelost. De volgende stappen hebben we ondernomen:

Define

Het probleem is het gat onder de rits. Het proces ‘gebruiken van een pak’ bestaat uit de volgende activiteiten:

  • Pak aantrekken
  • Met pak op een stoel zitten voor theorieles
  • Met pak het water op voor de praktijkles
  • Pak uittrekken
  • Pak te drogen hangen

Measure

Deze stap hebben we overgeslagen. In dit geval was dat mogelijk omdat het probleem niet erg complex is. Daardoor leent het zich echter wel goed als voorbeeld. Als we wel metingen zouden verrichten, kunnen we bijvoorbeeld bij elk pak of bij een steekproef ervan na elke processtap controleren of er beschadigingen zijn opgetreden en op welke plaats. Dit kan dan in bijvoorbeeld een paretodiagram worden weergegeven. Waarschijnlijk was daaruit naar voren gekomen dat het gat bij de rits voornamelijk ontstaat bij stap 1.

Analyze

Om een Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) uit te voeren zijn we gaan kijken wat er nu gebeurt tijdens het aantrekken van een pak en welke invloed dit heeft op de zwakke plek. Wat bleek is dat de flappen die achter de rits zitten niet altijd goed zitten. Soms zitten ze wat dubbelgevouwen. Als dit gebeurt, kan de rits geblokkeerd raken. Als er dan aan het koordje van de ritssluiting wordt getrokken en deze kan niet mee, dan ontstaat er veel spanning onderaan de rits waardoor het gat kan ontstaan.

Improve

Het repareren van een gat is een tijdrovende zaak en het blijft altijd een zwakke plek. We hebben dus gezocht naar een methode om te voorkomen dat de flappen fout zitten. Dit probleem is simpel te verhelpen door iemand te laten helpen met het sluiten van de rits, die kan dan eerst de flappen goed doen. Deze oplossing is te implementeren door de instructie dat de klant even hulp moet vragen bij het aantrekken van een pak. Maar het bleek dat het personeel nog wel eens vergat om deze aanwijzing te geven of dat de klant de aanwijzing in de (surf)wind sloeg. Daarom zijn we een stapje verder gegaan en hebben we ervoor gezorgd dat de klanten wel hulp moeten vragen. De oplossing kostte voor 30 pakken nog geen vijf minuten tijd, geen extra materiaal en als gereedschap enkel een schaar. We hebben namelijk de koordjes afgeknipt waarmee de rits omhoog getrokken kan worden. Hierdoor moet men hulp vragen en degene die helpt ziet vanzelf of de flappen goed zitten of niet.

Control

Komend seizoen gaan we meten hoeveel pakken er nog een gat hebben onder de rits en dat vergelijken we met de voorgaande jaren.

Leuk, zo’n voorbeeld, maar waar leidt het toe? Dit voorbeeld dient niet om alle Six Sigma DMAIC stappen tot in detail uit te leggen. Waar het aan ontbreekt zijn de meetdata. Waar het hier echter om gaat is de oplossing die gevonden is. Deze illustreert namelijk de gedachte achter Poka Yoke.

Nog meer voorbeelden van Poka Yokes?

Een voorbeeld van Poka Yoke toegepast in een proces is bijvoorbeeld de fabricage van een product waar zes onderdeeltjes aan bevestigd moeten worden. Het is natuurlijk mogelijk om na assemblage de producten te controleren. Echter, als de zes onderdeeltjes worden aangeleverd in bakjes waar zes vakjes zitten met in elk vakje een onderdeel, dan ziet de operator in één oogopslag of hij voor assemblage alle delen heeft en na assemblage of hij ze ook allemaal heeft gebruikt. Een ander voorbeeld is een machine waarmee delen uit een staalplaat gestanst worden. Om te voorkomen dat een operator met zijn hand erin komt en deze wordt afgehakt, moet deze twee knoppen indrukken waar hij beide handen moet gebruiken. Zijn handen zijn hierdoor uit de buurt van de stans.
Maar niet alleen op fysieke producten of productieprocessen kan Poka Yoke worden toegepast. Een uitvraagboom bij een helpdesk is bijvoorbeeld een maatregel om te voorkomen dat een foute diagnose wordt gemaakt. Electronische formulieren hebben vaak een functie dat ervoor zorgt dat wat ingevuld wordt ook de juiste vorm heeft. Er wordt bijvoorbeeld een foutmelding gegeven als een postcode niet uit vier cijfers en twee letters bestaat. Daarnaast kan men zo’n formulier niet verzenden als niet alle verplichte velden ingevuld zijn.

Poka Yoke is in de jaren zestig ontwikkeld door Shigeo Shingo die een ingenieur van Toyota was. Hij staat ook bekend als de man achter Zero Quality Control. Hier worden Poka Yoke technieken gebruikt in combinatie met een control van bronmaterialen om defecten te voorkomen. Kwaliteitscontrole is achteraf dan niet meer noodzakelijk. Poka Yoke is uitstekend toe te passen in een Six Sigma project. In de Analyze fase kan blijken of er een Poka Yoke maatregel toegepast kan worden. In de Improve fase wordt deze dan ontwikkeld. In de Control fase wordt het effect ervan gemeten. Als de betreffende maatregel goed werkt en andere mogelijke fouten worden ook geëlimineerd, komt men in de toestand waar Zero Quality Control mogelijk is.

 

Six Sigma
Menu