Lean Six Sigma Woordenboek

a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z cijfer
Rational Unified Process of RUP is een iteratief softwareontwikkelingsproces. Dit proces is een uitgebreide verfijning van het generieke Unified Process (UP) en is ontwikkeld door Rational Software Corporation dat nu een divisie is van IBM. RUP is gebaseerd op een aantal principes en best practices, zoals: Ontwikkel software incrementeel/iteratief. Management van software requirements. Maak gebruik van op componenten gebaseerde architectuur. Maak prototypes. Test het systeem. Maak gebruik van versiebeheer tijdens de softwareontwikkeling.
Dit wordt gebruikt om de waarschijnlijkheid te testen dat de mediaan van een steekproef gelijk is aan de waarde van de hypothese. (de kans dat een steekproef waarde boven de hypothese waarde valt, is gelijk aan de kans dat een steekproefwaarde onder de hypothese waarde valt)
Aliassen: one sample sign test
 
Wordt gebruikt om een hypothese te testen dat de gemiddelden een steekproef en een doel gemiddelde gelijk zijn. Bent u nieuwsgierig naar de uitvinder van de T-test, lees dan het artikel over de kwaliteitsborging van Guinness bier.
Wordt gebruikt om de hypothese te testen dat de gemiddelden van twee steekproeven gelijk zijn. Bent u nieuwsgierig naar de uitvinder van de T-test, lees dan het artikel over de kwaliteitsborging van Guinness bier.  
Staat voor de drie Japanse woorden met betrekking tot de Lean uitdrukking “waste” (verspilling). Muda = voorkom verspilling Mura = voorkom onbalans en onregelmatigheid Muri = voorkom te hard werken en overbelasting  
De basis voor ‘the Toyota Way’ zijn de vier P’s:
  • Philosophy
  • Process
  • People
  • Problem solving
 
Five times Why: Het op bijna kinderlijke wijze doorvragen (Why?) in interviews maakt deze manier van doorvragen vaak de kernoorzaak van een probleem duidelijk.
Aliassen: 5 times why?
 
5S is afkomstig uit Japan en staat voor: Seiri = Scheiden (behoud wat nodig is en verwijder wat niet nodig is). Seiton = Schikken (ruim dingen zo op dat ze snel gepakt kunnen worden als dat nodig is). Seiso = Schoonmaken (houd dingen schoon, clean desk policy). Seiketsu = Standaardiseren (betekent eigenlijk puur, zorg ervoor dat schoonmaken in het standaardproces zit). Shitsuke = Standhouden (houd vol, met wilskracht en toewijding ). Het concept van 5S komt oorspronkelijk uit het Japans huishouden. 5S heeft als doel het signaleren van de afwijking van de standaard. Het is door een geëmancipeerd ingenieur toegepast in de fabricage en assemblage en wordt de laatste jaren veel in kantooromgevingen toegepast.

De traditionele 6 M’s (zie ook visgraat diagram) zijn: – Machines – Methoden – Materialen – Metingen – Milieu – Mensen
Alternatieve definities: – Machines – Methoden – Materialen – Metingen – Milieu (Moeder Natuur, omgeving, milieu) – Manpower (Mensen / vooral lichamelijk werk) – Mindpower (Ook mensen / vooral denkwerk) – Management (los van Manpower / mensen, omdat het kan verstoren) – Money/Geld – Miscellaneous/Diversen – (De) Maan (tot nu toe onbekende oorzaak)  
ACR = Average Completion Rate = gemiddelde tijd die het kost om een product of dienst gereed te hebben. De ACR is niet gelijk aan de doorlooptijd. (Zie Little’s Law)
Activity Based Costing (ABC); Robert Kaplan introduceerde Activity Based Costing als onderdeel van de Balanced Scorecard, waarin indirecte kosten worden toegerekend op activiteitenniveau, in plaats van op homogeen bedrijfsonderdeel. Doel van ABC is het met activiteitenanalyses leggen van een causaal verband tussen indirecte kosten en kostenobjecten.  
Overkoepelend gedachtegoed voor methodieken en frameworks voor software ontwikkeling, die voldoen aan de principes zoals gesteld in het Agile Manifesto. Agile is een aanpak waarbij behendigheid voorop staat. Het team dat een project uitvoert door middel van een Agile-aanpak gaat ervan uit dat de omstandigheden tijdens het project veranderen, weet hier op in te spelen en zorgt er zo voor dat het eindresultaat niet in gevaar komt.

Het Agile Manifesto is de grondwet van Agile. Het Agile Manifesto is in 2001 ontstaan toen zeventien software-ontwikkelaars bij elkaar kwamen in ‘The Lodge’in Snowbird, Utah. Het doel van de bijeenkomst was een sterk alternatief te vinden voor de traditionele projectaanpak (o.a. waterval). De traditionele aanpak werd gezien als een werkwijze waar o.a. te formele beslismomenten voor onnodig lange oplevertijden zorgden en de klant niet altijd kreeg wat hij wil.

In het Manifesto zijn vier belangrijke uitspraken vastgelegd:
  1. Mensen en hun onderlinge interactie staan boven processen en hulpmiddelen.
  2. Werkende software staat boven alles omvattende documentatie.
  3. Samenwerking met de klant staat boven contractonderhandelingen.
  4. Inspelen op verandering staat boven het volgen van een plan.

Bij het opstellen van het Agile Manifesto werd onderstaande zin toegevoegd: “Hoewel wij waardering hebben voor al hetgeen in het tweede deel van de vierboven geformuleerde uitspraken staat vermeld, hechten wij méér waarde aan wat in het eerste deel van de zin wordt genoemd.” Daarmee willen de opstellers zeggen dat niks in het Agile Manifesto wordt uitgesloten, maar het belang ervan wordt aangegeven.

Bij Agile werken zijn zowel de organisatie, de werknemer als de leverancier en klant in staat om te anticiperen op veranderingen in de omgeving en direct dat op te leveren wat ‘nu nu nu’ nodig is.

Het Alfa risico is het risico om de nulhypothese te verwerpen terwijl deze in feite waar is. Met andere woorden, er wordt een verschil geconstateerd terwijl er in werkelijkheid geen bestaat. Alfa risico wordt genoemd in termen van waarschijnlijkheid (zoals 0,05 of 5%). De waarde (1-alfa) komt overeen met de betrouwbaarheid van een statistische toets. Een significantieniveau alfa = 0,05 komt overeen met een betrouwbaarheidsniveau van 95%.
Aliassen: Alpha Risc, Type I fout
 
De alternatieve hypothese (Ha) stelt dat de gemiddelden, variantie, enz. van de steekproeven niet gelijk zijn. Als een software programma een P waarde biedt, wordt de Ha geaccepteerd als de p-waarde kleiner of gelijk is aan een afgesproken waarde (doorgaans 0,05). De nulhypoyhese H0 wordt verworpen.
Aliassen: Ha
 
Test om te bepalen of een populatie normaal verdeeld is.  
Andon is Japans voor lamp of signaal. Het geeft op een visuele manier de status aan van een machine of een activiteit. Bij activiteiten kan je denken aan een dashboard wat de status van een proces laat zien, of bij een call centredat er extra agents nodig zijn. De kleuren zijn Groen (alles goed), Oranje (onderhoud of heeft aandacht nodig) en Rood (niet goed, proces is gestopt ).  
ANalysis Of VAriance = variantie-analyse = een statistische analysemethode. Met het uitvoeren van ANOVA, ook al doet de naam misschien anders vermoeden, worden gemiddelde waarden met elkaar vergeleken, en wordt beoordeelt of verschillen ertussen systematisch zijn of enkel aan toeval te wijten. Een voorbeeld is het kijken of verschillende machines (of mensen, of een indeling in een andere categorie) dezelfde opbrengst in kilo’s (continue variabele) hebben of niet. Deze mehode is een generalisatie van de student t-toets om twee gemiddelden met elkaar te vergelijken, en is ontwikkeld door Sir R. S. Fisher in de jaren ’20.  
Acceptable Quality Level = Acceptabel KwaliteitsNiveau. Het AQL steekproefsysteem werd oorspronkelijk ontwikkeld door het Amerikaanse leger, maar wordt nu ook in het bedrijfsleven gebruikt. AQL structureert en kwantificeert het beslissingsproces voor het goed- of afkeuren van een levering. Het legt objectief vast hoeveel en welke foutenmen mag terugvinden in een steekproef. Voor Six Sigma adepten is het ideaal acceptabel kwaliteitsniveau Nul Fouten, m.a.w. Zero Defects.  
Een correlatie met een variabele met zichzelf over een achter elkaar doorlopende tijdsperioden. Auto correlatie wordt veel gebruikt bij het vinden van herhalende patronen in meetgegevens.
Balanced Scorecard (BSC) is een systeem waarbij door middel van een groep samenhangende financiële en niet-financiële indicatoren inzicht wordt gegeven in het behalen van een aantal kwantitatieve en kwalitatieve doelen. Deze doelen zijn afgeleid van de kritieke succesfactoren voor het realiseren van de vastgestelde strategie. Deze indicatoren worden in vier aandachtsgebieden (perspectieven) verdeeld, maar blijven een samenhangend geheel van oorzaken en gevolgen vormen : a. financieel perspectief : hoe aantrekkelijk moeten we voor onze beleggers zijn ? b. afnemers-perspectief : hoe aantrekkelijk moeten we voor onze afnemers zijn ? c. interne-processen-perspectief : waarin moeten we uitblinken om financiers en afnemers tevreden te stellen ? d. leer- en groei-perspectief : hoe blijven we in staat om onze strategie te realiseren ? Resultaten:
  1. Verantwoording door de gehele organisatie
  2. Resultaat gedreven cultuur
  3. Drijft de waarde van het bedrijf omhoog
  4. Afstemming tussen persoonlijk, afdeling, onderdeel en bedrijfsdoel
 
De Baldrige criteria zijn vernoemd naar Malcolm Baldrige minister van Handel in de Reagan regering. De visie van Malcolm Baldrige was dat kwaliteitsmanagement essentieel is voor een sterke Amerikaanse economie. Na zijn dood is de Amerikaanse prijs voor kwaliteit naar hem vernoemd. De Baldrige criteria zijn:
  • Lever een altijd een constant verbeterende waarde aan klanten.
  • Draag bij aan het succes van de markt waar je in zit.
  • Verbeter organisatie breed effectiviteit en capaciteit.
  • Persoonlijk leren en een lerende organisatie.
De Europese tegenhanger van de Baldrige criteria is het EFQM-model.
Aliassen: EFQM
 
De Baldrige criteria zijn vernoemd naar Malcolm Baldrige minister van Handel in de Reagan regering. De visie van Malcolm Baldrige was dat kwaliteitsmanagement essentieel is voor een sterke Amerikaanse economie. Na zijn dood is de Amerikaanse prijs voor kwaliteit naar hem vernoemd. De Baldrige criteria zijn:
  • Lever een altijd een constant verbeterende waarde aan klanten.
  • Draag bij aan het succes van de markt waar je in zit.
  • Verbeter organisatie breed effectiviteit en capaciteit.
  • Persoonlijk leren en een lerende organisatie.
De Europese tegenhanger van de Baldrige criteria is het EFQM-model.
Aliassen: EFQM
Een bar chart of staafdiagram is een grafische vergelijking van de verschillende grootheden waarin de lengtes van de horizontale of verticale balken de relatieve grootte van de waarden weergeven.
Aliassen: Staaf Diagram
 
Basel II bevat wetgeving op Europees niveau en is een uitbreiding van Basel I, dat stamt uit 1988. Basel II verplicht banken om de risico’s die zij lopen verder te beperken. Het gaat om het beperken van operationele risico’s en kredietrisico’s, en het kunnen inschatten van marktrisico’s. De deadline voor banken om te voldoen aan Basel II is in 2006.  
Best Available Technology  
Verbeteren van de processen met Lean Six Sigma draagt direct bij aan het bedrijfsresultaat. Volgens Lean Six Sigma is kwaliteit niet een doel op zich, maar een middel om het echte doel te bereiken, te weten het verbeteren van het bedrijfsresultaat door het genereren van klantwaarde.
Benchmarking is een synoniem voor ‘vergelijking’. Het gaat over het vergelijken van resultaten, indicatoren en andere cijfers. Het is een doelgericht zoeken naar mogelijkheden tot belangrijke verbetering en verandering door middel van het vergelijken van de resultaten van een bedrijf met andere vergelijkbare bedrijven in de zelfde markt en dus veel meer dan het vergelijken van cijfers.  
Een manier of methode om een bedrijfsfunctie uit te voeren die beter is dan de andere bekende methoden. Een les die in een deel van een bedrijf is geleerd en toegepast wordt in een ander deel, of van bedrijf op bedrijf kan worden toegepast.  
Het Beta risico is het risico om de nulhypothese te aanvaarden terwijl deze in feite ongeldig is. H0 wordt geaccepteerd terwijl Ha waar is. Met andere woorden, er wordt geen verschil geconstateerd terwijl er in werkelijkheid wel een bestaat. Beta risico is afhankelijk van de mate van het verschil tussen de steekproefgemiddelden en wordt onder controle gehouden door het vergroten van de steekproefomvang. In het algemeen wordt een beta risico van 10% aanvaardbaar geacht in de besluitvorming.
Aliassen: Beta Risk, Type II fout

Bias is een afwijking in de steekproef populatie veroorzaakt door de aanwezigheid van een bepaalde factor. Een test kan dergelijke factor bevatten waardoor de uitkomst niet overeenkomt met het werkelijke gedrag indien er geen test zou zijn.  

Een Six Sigma Black Belt is een professional die een goed begrip heeft van de Six Sigma filosofie en de onderliggende principes. Daarnaast beschikt een Black Belt over kennis en ervaring van de verschillende methodieken en systemen van de Six Sigma gereedschapskist.

Een Black Belt is de leider van een verbeterteam en begrijpt hoe de dynamiek binnen een team werkt. Hij of zij moet de verschillende functies en verantwoordelijkheden binnen zijn team kunnen beleggen. Daarnaast heeft een Black Belt een goed begrip van het DMAIC-model en heeft daar ook minimaal twee projecten succesvol mee afgerond. Uiteraard heeft een Black Belt een goed begrip van de Lean-principes en is in staat de Value-Added en Non-Value-Added elementen in een proces te identificeren. Tot slot stuurt een Black Belt meerdere Green Belts aan en wordt ondersteund en aangestuurd door een Master Black Belt.

Blue Ocean Strategie (BOS) betekend in het kort dat je in een gebied (Oceaan) gaat vissen waar nog geen andere vissers aan het vissen zijn. BOS is het gelijktijdig uitoefenen van differentiatie en lage kosten. Het doel van BOS is niet het voeren van concurrentie met de bestaande industrie, maar om nieuwe marktruimte te veroveren of een blauwe oceaan te creëren, waardoor de concurrentie irrelevant wordt. De meeste bedrijven voeren een Red Ocean Strategie, waarin er zoveel concurrentie en strijd is, dat de oceaan rood kleurt. Red vs Blue Red Ocean Strategie
  • Strijd in de bestaande markt de ruimte
  • Klop de concurrentie
  • Exploiteer zoveel mogelijk bestaande vraag
  • Maak de waarde-kosten trade-off
  • Aanpassing van het hele systeem van een activiteiten van de onderneming met haar strategische keuze van differentiatie of lage kosten
Blue Ocean Strategie
  • Maak de ruimte niet-betwiste markt
  • Maak de concurrentie irrelevant
  • Maken en vastleggen nieuwe vraagStop de waarde-kosten trade-off
  • Aanpassing van het hele systeem van een activiteiten van de onderneming in de uitoefening van differentiatie en lage kosten
 
Door middel van de Box-Cox methode kunnen gegevens worden omgezet naar een normale verdeling. Hiermee kan vervolgens de procesprestatie worden gemeten.  
Een Boxplot is een van de basis diagrammen waarmee centraliteit, spreiding en verdeling van een set continue gegevens set wordt weergegeven. Het vat de gegevens set op vijf punten samen.
  1. De box (het vak) bevat de middelste 50% van de gegevens.
  2. De Mediaan is het punt waarvan 50% van de gegevens erboven ligt en 50 % eronder.
  3. Het 1e kwartiel is waar tot en met 25% van de gegevens onder valt.
  4. Het 3e kwartiel is waar tot 75% onder valt en 25% boven.
  5. De snorharen strekken zich maximaal 1,5 keer de lengte van de kwartielen uit.
Gegevens hierbuiten worden als uitschieters beschouwd.

Business Process Management. Het is een verzameling van methoden, best practices, tools en oplossingen om een proces gerichte bedrijfsvoering te realiseren. Een procesmatige grip op de bedrijfsvoering betekent een beter resultaat voor de klant, een verlaging van de uitvoeringskosten en een verhoging van procesprestaties.
Business Process Management System. Een BPMS is een geïntegreerd besturing systeem, dat door de hele keten van een bedrijf de processen definieert, implementeert en constant verbetert. Het bevat de bedrijfsregels, activiteiten, Key Performance Indicators en de door de organisatie gestelde doelen. De totale informatievergaring kan erg complex zijn, met name de onderlinge verbanden tussen de verschillende informatie-eenheden.
Een Brown Paper sessie is een manier om een proces of model gezamenlijk te visualiseren. Op een groot stuk ‘brown paper’ wordt het proces van de afdeling of verbetertraject in beeld gebracht. Hierdoor wordt duidelijk uit welke stappen dit proces bestaat, wat tussenresultaten en benodigdheden zijn en wie er bij betrokken zijn.
Aliassen: Brown Paper sessie

Business Process Outsourcing is het in zijn geheel uitbesteden van een (meestal IT-intensief) proces aan derden. Het grote verschil met het ‘standaard’ outsourcen is dat BPO zich richt op het outsourcen van het hele proces en dat de processen meestal gekenmerkt worden door een hoge IT intensiviteit.
Aliassen: BPO

De waarde stromen die bijdragen aan de doelstellingen en strategie van de organisatie.
Het vermogen van een product, proces, persoon of organisatie om aantoonbaar de specifieke taken uit te voeren volgens de vastgestelde requirements en specificaties. Letterlijk vertaald, bekwaamheid.
De maximale hoeveelheid eenheden die kunnen worden voortgebracht in een bepaalde periode. Wordt beperkt door het knelpunt van het proces – dat wil zeggen het vermogen van een productie-systeem hangt af van de langzaamste handeling. Capaciteit = 1 / Cyclustijd

Cause & Effect diagram = Oorzaak en gevolg diagram. Is een overzicht waar alle (mogelijke) oorzaken van een bepaalde gebeurtenis in worden weergegeven. Dit gebeurt door elke oorzaak in weer in aantal suboorzaken op te delen en zo verder, totdat grondoorzaken duidelijk zijn.
Een Champion is iemand van het senior management en rapporteert aan de directie van een onderneming. De Champion zorgt ervoor dat er op het hoogste niveau overzicht isover alle Six Sigma projecten en zorgt dat voldoende prioriteit wordt gegeven aan de diverse Six sigma projecten. De Champion is eindverantwoordelijk voor de snelle en succesvolle uitrol van Six Sigma binnen een organisatie.
Een persoon die een veranderingsproject of bedrijfsbreed initiatief leidt door het definiëren, onderzoeken, plannen, opbouwen van ondersteuning binnen de organisatie en zorgvuldig selecteren van vrijwilligers om een een veranderingsteam te vormen. Change Agents moeten de overtuiging hebben om feiten weer te geven op basis van data, zelfs als de gevolgen als onaangenaam kunnen worden ervaren.
Chi-square tests zijn elke test die gebruikt worden om een statistische hypothese te testen waarin de bemonstering verdeling van de test statistiek is een chi-square verdeling wanneer de nulhypothese waar is
Closed-loop feedback is in beginsel het creëren van een continue stroom van relevante informatie van het sales team dat elke gekwalificeerde lead tracked van begin tot eind. Om effectief lead generator ROI te tracken heb je een Closed-loop feedback -proces nodig. Het doel om duidelijkheid te krijg of de verkoop gedaan wordt of dat er een afwijzing is.
Aliassen: Closed Loop Feedback proces

De ‘Coaching Kata’ is een patroon om medewerkers, op elk niveau in de organisatie, de verbeter Kata te leren en er voor te zorgen dat het hun manier van handelen en denken motiveert. Kata wordt ook wel gezien als sleutel in het creëren van een Lean-cultuur waar verbetering dagelijks plaatsvindt, met coaching door managers en/of leidinggevenden. Hierdoor zal een verschuiving plaatsvinden van projectmatig Lean verbeteringen doorvoeren, naar dagelijks continu verbeteren zonder een projectmatige aanpak.
Het invoeren van nieuwe activiteiten en elimineren van de activiteiten die geen of weinig waarde toevoegen. Het doel is het verhogen van de effectiviteit door het verminderen van inefficiënties, frustraties in het proces en verspilling (herbewerken, tijd, materiaal etc). De Japanse term is Kaizen waarbij Kai staat voor verandering en Zen staat voor goed.
Aliassen: Continuous Improvement, CI

Continue data (gegevens) vormen informatie die kan worden gemeten op een continuüm of schaal. Continue gegevens kunnen bijna elke numerieke waarde hebben en kunnen in steeds fijnere eenheden worden onderverdeeld, afhankelijk van de precisie van het meetsysteem. In tegenstelling tot discrete gegevens zoals goed of slecht, aan of uit, enz., kunnen continue gegevens worden vastgelegd op veel verschillende punten (lengte, grootte, breedte, tijd, temperatuur, kosten, etc.). Continue gegevens zijn gegevens die kunnen worden gemeten en opgesplitst in kleinere delen en nog betekenis hebben. Geld, temperatuur, tijd, volume (zoals volume van het water of lucht) en grootte zijn continue data. Stel u meet de grootte van knikkers. Om binnen de specificaties te zijn, moet de knikker minimaal 25 mm zijn, maar mag niet groter zijn dan 27 mm. Als u meet en eenvoudigweg registreert of knikkers goed of slecht zijn (binnen/buiten spec), verzamelt u discrete data. Als u de afmeting van elke knikker registreert, (dwz 25,2 mm, 26.1mm, 27,5 mm, etc) dan verzamelt u continue data. Continue data bevatten meer informatie dan discrete data. Het zijn de gegevens die kunnen worden gemeten op een schaal en elke waarde op die schaal kunnen aannemen.

Een grafische tool voor het monitoren van veranderingen die zich voordoen binnen een proces, door onderscheid te maken tussen variatie die inherent is aan het proces (voorkomende oorzaak) en variatie die een wijziging van het proces (speciale oorzaak) oplevert. Deze verandering kan een enkele punt of een reeks van punten in de tijd zijn – elk is een signaal dat er iets anders is dan wat eerder werd waargenomen en gemeten.
Aliassen: Controle kaart

Een proces dat statistisch onder controle is, is een proces dat vrij is van toewijsbare / bijzondere oorzaken van variatie. Een dergelijke toestand is doorgaans zichtbaar op een controle kaart waarop geen niet-willekeurige variatie zichtbaar is. Een activiteit waarbij de resultaten worden gemeten tegen vooraf gedefinieerde criteria of normen. In het geval van variantie worden er maatregelen genomen of verbeteracties gestart.

Controle limieten begrenzen het gebied van drie standaard deviaties aan beide zijden van een middenlijn of gemiddelde van gegevens die op een controlekaart geplot zijn. Verwar de controle limieten niet met de specificatie limieten. Controle limieten geven de verwachtte variatie van de gegevens weer.
Aliassen: Control Limits

Correlatie is een techniek voor het onderzoeken van de relatie tussen twee kwantitatieve, continue variabelen. Correlatie is de mate of omvang van de relatie tussen twee variabelen. Als de waarde van een variabele toeneemt als de waarde van de andere wordt verhoogd, zijn ze positief gecorreleerd. Als de waarde van een variabele afneemt wanneer de waarde van andere variabele wordt verhoogd, zijn ze negatief gecorreleerd. Als een variabele niet van invloed is op de andere, worden ze beschouwd als niet gecorreleerd.

De correlatie coëfficiënt kwantificeert de mate van lineaire samenhang tussen twee variabelen. Het wordt doorgaans aangeduid door r en zal een waarde tussen -1 en +1 hebben.
Kosten door slechte kwaliteit. De kosten die ontstaan als iets niet in één keer goed gaat. Voorbeelden van deze kosten zijn: uitval, herbewerking, klachtenafhandeling, schadevergoedingen, het productieproces wat stil staatvanwege een storing etc. Er zijn meer dan 20 kostenplekken te definieren vanwege slechte kwaliteit. Dit is waar het bij Six Sigma in eerste instantie om draait, deze kosten omlaag te krijgen.
Proces Capability index: een maat voor het vermogen van een proces om consistente resultaten te produceren – de verhouding tussen de toelaatbare spreiding en de werkelijke spreiding van de resultaten van een proces. Toegestane spreiding is het verschil tussen de bovenste en onderste specifieke acceptatie limieten (totale tolerantie), de werkelijke spreiding is gedefinieerd als het verschil tussen de bovenste en onderste 3 x sigma deviaties ten opzichte van de gemiddelde waarde (die 99,7% van de normale verdeling weergeven). In formulevorm, Cp = (USL-LSL) / (6 x sigma). Merk op dat dit geen rekening houdt met hoe goed de output is gericht op de doel waarde (centraliteit). Hiervoor wordt Cpk gebruikt. Je op drie manieren naar de proces capabiliteitsindex Cp kijken:
  1. Cp meet het vermogen van een proces om aan de specificatie limieten te voldoen. Het is de verhouding tussen de gewenste en werkelijke variatie.
  2. Meer wiskundig, de Cp is de verhouding van het specificatieverschil (boven – onder) gedeeld door 6-sigma, de spreiding van een normale curve. Minitab geeft de volgende uitleg: ‘Capability statistieken zijn in principe een verhouding tussen de toelaatbare proces spreiding (de breedte van de specificatie-eisen) en de eigenlijke proces spreiding (6s)’
  3. Grafisch, denk aan het plaatsen van een normale curve in het midden tussen de specs. Kijk nu naar de staart gebieden die de specificaties overschrijden. Hoe kleiner deze gebieden, hoe groter de Cp. In deze zin is het vergelijkbaar aan het parts per million, kijken naar de populaire PPM maatregel (delen per miljoen), die het gebied van de normale curve geeft die de specs overschrijden.
Aliassen: Process Capability
Een Process Capability index, waarbij rekening wordt gehouden met de spreiding t.o.v. het centrum: in feite de Cp voor een gecentreerd proces met een vergelijkbaar niveau van defecten – de verhouding tussen de toelaatbare afwijking, gemeten vanaf het gemiddelde naar de dichtstbijzijnde tolerantiegrens, en de werkelijke eenzijdige 3 x sigma verspreiding van het proces. In een formule: Ofwel Cpk = (USL-gemiddelde) / (3 x sigma) of (gemiddelde-LSL) / (3 x sigma), afhankelijk van welke de laagste van de twee is (dat wil zeggen, afhankelijk van de vraag of de verschuiving naar boven of beneden is). Cpk van ten minste 1,33 is wenselijk.

Critical to Quality is letterlijk cruciaal voor de kwaliteit, de interne kritische kwaliteitsparameters die betrekking hebben op de wensen en behoeften van de klant. Ze zijn niet hetzelfde als CTC’s (Critical to Customer), en de twee worden vaak verward. CTC zijn wat belangrijk is voor de klant, CTQ’s zijn de kwaliteitseigenschappen van het proces of dienst die belangrijk zijn om te voldoen aan datgene wat de klant belangrijk vindt.

Een QFD (Quality Function Deployment) of CTQ boom relateert de CTC’s aan de CTQ’s. Het geluid van een autodeur kan een CTC zijn, terwijl de maattoleranties en de demping van de deur een CTQ voor de autofabrikant zijn.

Aliassen: Critical to Quality

Critical to Customer is letterlijk ‘cruciaal voor de klant’, de eigenschappen van een product of dienst die cruciaal zijn voor de klant, die de klanteisen weergeven. De CTC’s vormen de input voor de vertaling van klanteisen naar kwaliteitseisen. CTC’s zijn niet hetzelfde als CTQ’s (Critical to Quality), de interne kritische kwaliteitsparameters die betrekking hebben op de klanteisen. Een QFD (Quality Function Deployment) relateert de CTC’s aan de CTQ’s. Het geluid van een autodeur kan een CTC zijn, terwijl de maattoleranties en de demping van de deur een CTQ voor de autofabrikant zijn.
Aliassen: Critical to Customer

De KLANT (met hoofdletters) De afnemer van een product of een dienst. De kan een interne of externe partij zijn. De klant is het uitgangpunt, zowel bij Six Sigma als bij Lean Six Sigma.
Customer intimacy is een concept van marketing, die het vermogen van een leverancier te worden aanvaard en beschrijft bekend als de vaste partner met de klant. Customer intimacy is als begrip geïntroduceerd door Treacy en Wiersema (The Discipline of Market Leaders 1995). Zij onderscheiden product, leadership, operational excellence en Customer intimacy. Customer intimacy creëert een vicieuze cirkel: hoe beter de leverancier weet de klant onderneming met haar doelstellingen en problemen, hoe beter hij in staat is te voorzien in een optimale oplossing. Hoe meer de leverancier het product of de dienst zich aangepast, hoe gelukkiger de klant zal zijn, en hoe sterker de ‘intimiteit’ tussen de twee partijen.
CVSM = Complexity Value Stream Map = Complexiteit WaardeStroom Overzicht. Een CVSM is een tool waarbij drie dingen inzichtelijk worden gemaakt: (1) de processtroom (2) informatie over tijd die is besteed (3) Data die laat zien hoeveel verschillende types diensten of productendoor de waardestroom gaan. Het is het middel om duidelijk maken of complexiteit zinvol is of niet.
Is de doorlooptijd vanaf het begin tot het eind van een proces of subproces.
Elke dag houdt het team een korte meeting van 15 minuten die Daily Scrum of Daily Standup wordt genoemd. Het doel van deze meeting is zorgen dat iedereen zo effectief mogelijk bezig is. Om de meeting kort en effectief te houden blijft iedereen staan en beantwoord de volgende 3 vragen: Wat heb ik gedaan sinds de vorige meeting? Wat ga ik doen tot de volgende meeting? Welke issues heb ik en welke hulp heb ik daar bij nodig?
Een dashboard is een instrument dat wordt gebruikt voor het verzamelen en weergeven van informatie met betrekking tot de essentiële klanteisen en/of uw bedrijfsprestaties voor belangrijke klanten. Dashboards bieden een snel overzicht van proces en/of product prestaties. Ze zijn een hulpmiddel om onderbouwd bedrijfsprocessen te besturen. Het geeft (meestal grafisch) inzicht in resultaten/ procesprestaties.
Lean Six Sigma gaat om aantoonbaar verbeteren, gebaseerd op data en feiten. Problemen en oplossingen worden meetbaar gemaakt.
Elk soort ongewenste resultaat is een defect. Een fout waardoor er aan een van de criteria voor acceptatie van uw klanten niet is voldaan. Een defect apparaat kan een of meer defecten bevatten. ‘Een defect is een gebrek aan overeenstemming met eisen’ (Crosby, ‘Quality Is Free’), al dan niet of deze eisen zijn gedefinieerd of gespecificeerd.
De Deming Cyclus, of PDCA-cyclus, is een model voor continue kwaliteitsverbetering bestaande uit een logische opeenvolging van vier herhalende stappen: Plan, Do, Check en Act (plannen, doen, controleren en acteren). De PDCA cyclus is ook bekend het Deming wiel van continue verbetering. De oorsprong ervan is terug te voeren op de statistiek deskundige Walter A. Shewart, in de jaren 1920. Introduceerde hij het concept van de PLAN, DO en SEE (plannen, doen en kijken). De Total Quality Management (TQM) goeroe en statisticus Edward W. Deming wijzigde de Shewart cyclus naar: PLAN, DO, CHECK en ACT. Samen met de andere bekende Amerikaanse kwaliteit goeroe JM Juran, ging Deming na de tweede wereldoorlog naar Japan, als onderdeel van de bezettingstroepen van de geallieerden. Deming leerde veel van kwaliteit verbetermethodes van de Japanners, met inbegrip van het gebruik van statistieken en de Plan, Do, Check, Act cyclus. De Deming cyclus, of de PDCA cyclus: PLAN: plan vooruit voor verandering. Analyseer en voorspel de resultaten. DO: Voer het plan uit, neem kleine stappen in gecontroleerde omstandigheden. CHECK: controleer en bestudeer de resultaten. ACT: Neem actie om te standaardiseren of het proces te verbeteren. Voordelen van de PDCA-cyclus: – Dagelijkse routine – voor het individu en / of het team – Probleemoplossend proces – Projectmanagement – Continue ontwikkeling – Leverancier ontwikkeling – Ontwikkeling van menselijk potentieel – Ontwikkeling van nieuwe producten – Proeven met het proces. Er wordt ook wel gesproken van PDSA, Plan Do Study Act.
Aliassen: PDCA, PDSA

Het ontwerp van experimenten (DOE – Design of Experiments) is een gestructureerde, georganiseerde methode voor het bepalen van de relatie tussen de factoren die het proces beïnvloeden (X-en) op de uitkomst van het proces (Y).
Aliassen: DOE

DFLSS = Design For LeanSix Sigma (Ontwerp voor Six Sigma). DFLSS wordt gebruikt als helemaal vanuit niets een proces of product op gebouwd wordt. DFLSS is niet zo gestructureerd als DMAIC en de meeste Six Sigma leveranciers passen hun eigen methodiek toe. De aanpak wordt vaak op de organisatie aangepast. Er wordt gesteld dat als men van Sigma 5 naar Sigma 6 wil gaan dat men dan DFLSS moet gebruiken, iets helemaal van niets opbouwen met de Six Sigma methodiek.
DFMEA is een FMEA toegespitst op het te ontwerpen product of dienst. In een FMEA wordt onderzocht wat fout kan gaan (failure) en wat het effect er van is als dat gebeurt. Er zijn 11 stappen om DFMEA te voltooien:
  1. Design Review – Gebruik het ontwerp tekeningen of documenten om alle componenten te identificeren en de relatie ervan met het product/dienst.
  2. Bepaal de mogelijke fouten in een brainstorm
  3. Stel een lijst op van mogelijke fouten
  4. Stel een lijst op van de effecten van de mogelijke fouten
  5. Bepaal de ernst van de effecten (1 tot 10) (Bedreiging voor het menselijk leven, ongevallen of is veiligheid in het geding, dan score 10)
  6. Bepaal de kans dat het gebeurt (1 tot 10)
  7. Bepaal de kans op detectie voor dat de fout optreedt (1 tot 10) (Eenvoudige detectie krijgt lage score – een moeilijk op te sporen fout krijgt een hogere score)
  8. Bereken het risico prioriteit nummer (RPN) op basis van de ernst, kans dat het gebeurt en de mate van detectie.
  9. Ontwikkel een actieplan om vitale RPNs te verminderen (boven een bepaalde limiet)
  10. Implementeer de geconstateerde verbeteringen
  11. Bereken RPN opnieuw, gebaseerd op verbeteringen. Pas foutvoorkoming toe (mistake proofing).
Aliassen: Design Failure Mode and Effect Analysis

Design for Six Sigma (DFSS). DFSS heeft als doel de wensen van de klanten en business te bepalen, zodat deze kunnen worden vertaald in het ontwerp van een product of dienst. DFSS richt zich op (werk)proces ontwerp of ontwikkeling en niet op proces verbetering.
De kunst van het gezamenlijk denken De dialoog is een gespreksvorm, waarin de bijdrage van ieder groepslid als onontbeerlijk beschouwd wordt voor de verdere ontwikkeling van de groep of de organisatie. In de dialoog staan wederzijds respect, luisteren en authentiek spreken centraal. Dit zijn de pijlers voor het gemeenschappelijke (collectieve) denken van de groep en de instrumenten voor persoonlijke ontwikkeling en effectieve communicatie. Aliassen: dialogen
DMADV staat voor Define, Measure, Analyze, Design en Verify (Definieer, Meet, Analyseer, Ontwerp en Verifieer). De aanpak voor Design voor Lean Six Sigma projecten, een op data gebaseerde kwaliteitsstrategie voor het ontwerp van producten en processen.
DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve en Control)is het Six Sigma proces voor continue verbetering. Het is een systematische, gestructureerde en op feiten gebaseerde methodiek. Door middel van o.a. statistiek worden beslissingen op basis van feiten genomen i.p.v. op gevoel. De vijf stappen staan voor:
  • Define: Definieer problemen in processen
  • Measure: Meet de performance
  • Analyze: Analyseer oorzaken van de problemen.
  • Improve: Verbeter processen door variaties en activiteiten die geen waarde toevoegen te verwijderen.
  • Control: Beheers processen, zodat problemen niet meer voorkomen

DoE = Design of Experiments (Ontwerp op basis van Experimentenen). DoE is een Six Sigma methode voor het sequentieel doen van meerdere experimenten met elk een kleine variatie om er achter te komen wat de oorzaak van een probleem is en welke combinatie van factoren tot de beste oplossing komt. Om tot goede resultaten te komen is een gestructureerde opzet van de experimenten noodzakelijk. Vroeger was hier nog veel statistische kennis voor nodig; tegenwoordig zijn er een flink aantal softwarepaketten zoals SigmaXL die dit helpen oplossen.
De doorlooptijd is de tijd die nodig is om een proces of processtap te doorlopen.
Het terugbrengen van de doorlooptijd. Hiermee kan klanttevredenheid worden verhoogd in combinatie met het verlagen van kosten (elimineren van verspilling). Six Sigma spreekt in dit verband ook van het elimineren van de verborgen fabriek. Dit zijn de processen en procedures die nodig zijn om problemen op te lossen.
DPMO = Defects per Million Opportunities = Defecten per miljoen mogelijkheden. Het aantal keer dat een defect ontstaat per miljoen mogelijkheden dat een defect kan onstaan. Om defecten per product te converteren naar DPMO, geldt de volgende berekening: DPMO = defecten per eenheid / (foutkans per eenheid) * 1000000.
Aliassen: Defects per Million Opportunities, Defecten per miljoen mogelijkheden

Het aantal defecten per gelegenheid (DPO) is het totaal van de defecten gedeeld door het totaal aantal mogelijkheden dat een defect kan voordoen. DPO kan worden gebruikt om DPMO te berekenen. Voorbeeld: Als er 34 defecten zijn in 750 productie eenheden die ieder 10 mogelijkheden hebben waar het fout kan gaan, dan is DPO=34/750*10=0,0045
Aliassen: Defects per Opportunity
Dynamic Systems Development Method (DSDM) is een methode om succesvol IT-projecten uit te voeren. Kenmerken van DSDM zijn intensieve gebruikersparticipatie, evolutionair prototypen, kwaliteit en snelheid. DSDM is gebaseerd op een iteratieve, incrementele opleverstrategie.
Electronic Data Processing is een verouderd woord voor wat tegenwoordig ICT (Informatie- en Communicatie Technologie) wordt genoemd. AUDIT is volgens van Dale een onderzoek naar een bedrijfsorganisatie. De samenvoeging EDP AUDIT houdt in de beoordeling en de advisering bij objecten van de informatievoorziening in een omgeving waar gebruik wordt gemaakt van ICT. Het doel hiervan is kwalitatief en/of kwantitatief een bijdrage te leveren aan een adequate organisatie van de informatievoorziening, waarbij de doelstellingen van de organisatie gerealiseerd worden.
Het geven van medewerkers meer zelfwerkzaamheid, autoriteit en verantwoordelijkheid voor het uitvoeren van de dagelijkse processen en verbeteringen binnen hun werkterrein.
Een Epic is een episch verhaal waarin globaal beschreven staat wat het uiteindelijke resultaat moet zijn. Het is een omvangrijke User Story, die nog moet worden uitgesplitst in verscheidene User Stories.
ERP = Enterprise Resource Planning. Letterlijk betekent het een planningsysteem voor alle middelen van een organisatie. Een ERP systeem is een sofwaresysteem waar alle informatie van de organisatie in zit en waarin alle afhankelijkheden zijn gedefinieerd. Op deze wijze is het HR sytem met o.a. de salarisadministratie gekoppeld aan het financieel systeem. Voorbeelden van dit soort systemen zijn SAP, Navision en Baan.
Extreme Programming (XP) behoort tot de meest toegepast Agile ontwikkelmethodes. Bij XP ligt de nadruk vooral op samenwerking, snelle en vroegtijdige ontwikkeling van software en professionele ontwikkelmethodes. XP is gebaseerd op vier principes: – communicatie – Eenvoud – Feedback – Moed Behalve het iteratief en incrementeel ontwikkelen van software, heeft XP onder andere deze kenmerken: – Teams van ontwikkelaars en gebruikers – Kleine regelmaige opleveringen – Testdriven development – Releaseplanningspel – Iteratieplanningspel – Voortdurende integratie – Duurzaam werktempo
FIFO = First In, First Out Is een voorraadmanagementsysteem, waarbij als eerste de oudste voorraden worden verkocht. Dit om te verkomen datmen met oude voorraad blijft zitten, waarin de klant niet geïnteresseerd is. Het tegenovergestelde van FIFO is LIFO (zie LIFO). Beiden termen worden ook vaak bij personeelsmanagement gebruikt.
Het in een keer goed doen. Dat wil zeggen dat een product in een keer foutloos wordt geproduceerd, of een dienst foutloos wordt geleverd.
Een ononderbroken, ongehinderde, liefst stuksgewijze doorstroming van het product of de service door het proces.
Flow charts tonen de activiteiten in een proces, en de volgorde van de activiteiten. Het creëren van een Flow Chart is een van de eerste stappen in een Six Sigma project. Proces Maps en flowcharts worden vaak als gelijk beschouwd, hoewel Proces Maps meer detail en een tijdlijn bevatten

Een flowchart of stroomdiagram is een grafische weergave van een proces. Het bevat de invoer, uitvoer, de activiteiten en beslismomenten van een proces. Het proces kan op een abstract niveau of juist gedetailleerd niveau worden weergegeven. Het kan gebruikt worden bij werkinstructies of als middel om de werkstroom te analyseren en optimaliseren.
Aliassen: Stroom diagram
FMEA = Failure Mode and Effects Analysis is een methodiek waarbij bij ontwerpprocessen van producten of productiemethoden wordt nagegaan wat de kans is op falen en wat daarbij het optredende risico is. Hierop worden dan acties gedefinieerd om de faalkans terug te brengen. Er wordt op onderdeelniveau (of processtapniveau) gestart en omhoog gewerkt naar het complete product of proces.
Fout ook wel defect genoemd. Fout is een niet correcte actie, dit kan in software, een proces of een menselijk handelen zijn. De definitie van een fout volgens Lean Six Sigma is alles wat niet voldoet aan de verwachtingen van de klant. De klant geeft dus de maat aan wat goed of fout is en niet de eigen organisatie.
Fout die ertoe leidt om de nulhypothese te verwerpen terwijl deze in feite waar is.
Aliassen: Error type I
Fout die ertoe leidt om de nulhypothese te accepteren terwijl deze in feite onwaar is.
Aliassen: Error type II
Gage R&R is een statistische methode om het meetsysteem te testen op betrouwbare meetresultaten. Gage kan worden vertaald als meter (indicator) en R&R staan voor Repeatability en Reproducability, herhaalbaarheid en reproduceerbaarheid. Variatie in meetuitkomsten kan zowel menselijke oorzaken hebben als oorzaken in het meetsysteem. Gage R&R meet de meetfouten in meetsystemen. Het is onderdeel van de Meet Systeem Analyse (MSA)
Een Gantt Chart is een staafdiagram en geeft de structuur en tijdsplanning van een project weer en wordt gebruikt als monitoring tool van een project. De Gantt Chart geeft inzicht in: projectduur op de horizontale as, in tijdseenheden (weken, maanden) benodigd voor de uitvoering van het project; Een of meerdere staven per mijlpaal voor de start- en einddatum (de doorlooptijd) van elk projectonderdeel en de verbinding tussen de projectonderdelen en mijlpaal en de onderlinge afhankelijkheid daartussen; De mijlpalen van het project op de verticale as; De verantwoordelijke en betrokken partners voor elk projectonderdeel; De mijlpalen (milestones).
Japanse term die werkvloer betekent, de plek waar de dagelijkse activiteiten plaats vinden.
GLM staat voor General Linear Model, een statistisch lineair model. Met GLM wordt in een lineair model de samenhang van relevante invloedsfactoren op de uitkomst van een proces vastgelegd.

Een Green Belt heeft conform World-class standaarden 8-10 dagen training gehad in Lean of in Lean Six Sigma. In een Lean Six Sigma Green Belt training worden zowel Lean principes alsook Six Sigma projectzaken behandeld.

Een Green Belt kan doorgroeien naar Black Belt niveau. Coaching krijgt de Green Belt veelal van zijn/ haar (Master) Black Belt.

Bij het MKB (midden- en kleinbedrijf) is een Green Belt meestal een parttime verbeterprojectleider (versus fulltime Black Belts). Voorbeeld van verbeterprojecten zijn: het structureel reduceren van ongelukken of fouten, het verhogen van productie of het versnellen van een stroom facturen.

Bij Multinationals is een Green Belt vaak een projectmedewerker. Een Green Belt heeft dan niet de inhoudelijke eindverantwoordelijkheid van het project, maar levert wel een belangrijke ondersteunende bijdrage aan een relatief groot project. Dit is ook mogelijk in de rol van projectleider.

Heijunka is een techniek om productienivellering te bereiken om zo consistente flow in de productie te brengen. Het concept heijunka wordt gebruikt binnen de lean filosofie. Door het verminderen van de muda (verspilling) is het van vitaal belang voor de ontwikkeling van de productie-efficiëntie in het Toyota Production System en Lean Manufacturing. Het algemene idee is om gemiddelde goederen te produceren met een constante snelheid, zodat verdere verwerking kan worden uitgevoerd op een constante en voorspelbare snelheid. Heijunka is een Japans woord en betekend letterlijk nivellering
Aliassen: Production leveling, productienivellering
Een histogram is visuele manier om gegevens te presenten ,het is vaak om uit een cijfertabel de gewenste zaken snel at te leiden, met een histogram “zie” je meteen afwijkingen etc. Het doel van een histogram is het duidelijk zichtbaar maken, hoe meetgegevens zoals lengten of diameters nadat ze zijn gegroepeerd, zich tot elkaar verhouden. Door een histogram te tekenen kan door de kwaliteitsfunctionaris een totaalbeeld van de gesteldheid van de geleverde producten of verleende diensten worden verkregen. Ook kunnen de benaderde gemiddelde waarde, de modus en de spreidingsbreedte worden bepaald.
betekent vertaald uit het Japans “richting” & shin betekent “naald”. Kan betekent “controle” en ri betekent “reden”. Hoshin Kanri staat vrij vertaald voor een samenhangend, consistent, begrijpelijk en haalbaar beleid. Dit resulteert in acties die toegepast kunnen worden op alle niveaus in de organisatie door alle functies. Consistente toepassing van deze actie en het uitdragen van het beleid, leiden tot het realiseren van (strategische) doelen. De organisatie zal door toepassing hiervan steeds beter worden in ‘ het beter worden’ of wel continue verbeteren van de prestaties en de resultaten. Voor een praktische invulling hiervan kan gebruik gemaakt worden van de X-matrix.
Hoshin Planning komt van de Japanse uitdrukking Hoshin Kanri, wat weer uit twee worden bestaat. Hoshin, wat kompas betekent en Kanri, wat beleid of sturing betekent. Hoshin planning is een kompas voor de organisatie die er voor zorgt dat alles binnen de organisatie afgestemd raakt op elkaar met als richting(kompas) het doel van de organisatie. De vier stappen van een Hoshin planning zijn 1. Kies het doel 2. Stem de organisatie af 3. Implementeer het plan van aanpak 4. Onderzoek en controleer de resultaten en pas waar nodig verbeteringen toe.
Het House of Quality wordt gebruikt om weer te geven hoe de klantwensen en eisen vertaald kunnen worden naar product specificaties. De naam komt van de dakvorm op een matrix, waardoor het op een huis lijkt.
Aliassen: Kwaliteitshuis

Lean Six Sigma bevat tools om hypothesen op te stellen en testen voor oorzaak/gevolg relaties. Bijvoorbeeld om oorzaken van defecten of van verspilling te vinden. Met hypothese testen wordt op statistische wijze onderzocht of deze hypothesen valide zijn.  
Ishikawa diagrammen (ook wel visgraat diagrammen of cause-and-effectdiagrammen of in het Nederlands oorzaak-gevolg diagrammen) zijn diagrammen die de oorzaken van een bepaalde gebeurtenis te tonen. Het Ishikawa diagram wordt in het algemeen gebruikt voor productontwerp en om kwaliteitsproblemen te voorkomen, om de potentiële factoren te identificeren die een effect hebben op het gehele proces, dienst of product. Elke oorzaak of reden voor imperfectie is een bron van variatie. Oorzaken zijn meestal gegroepeerd in hoofd categorieën om deze als bronnen van variatie te identificeren. De categorieën omvatten doorgaans:
  • Mensen: Iedereen die betrokken is bij het proces.
  • Methoden: Hoe het proces wordt uitgevoerd en de specifieke eisen om dat te doen, zoals beleid, procedures, regels, voorschriften en wetten.
  • Machines: Alle apparatuur, computers, gereedschappen etc. die nodig zijn om de taak te verrichten.
  • Grondstoffen: onderdelen, pennen, papier, enz. die gebruikt worden om het eindproduct te produceren
  • Metingen: Gegevens gegenereerd uit het proces die worden gebruikt om de kwaliteit te evalueren.
  • Omgeving: De voorwaarden, zoals locatie, tijd, temperatuur, en de cultuur waarin het proces werkt.
Kaoru Ishikawa is één van de grondleggers van het kwaliteitsdenken in Japan.
Aliassen: visgraat diagram, cause-and-effect diagram, oorzaak-gevolg-diagram
ISO (International Organization for Standardization) is een internationale organisatie die normen vaststelt. De organisatie is een samenwerkingsverband van nationale standaardisatieorganisaties in 148 landen.
De ISO 9001 norm stelt een aantal eisen aan het kwaliteitssysteem van een organisatie en de manier waarop de organisatie met het kwaliteitsbeleid om gaat. Zo moet bijvoorbeeld het kwaliteitsbeleid op papier staan en gecommuniceerd worden naar alle medewerkers. Daarnaast moeten de bedrijfsprocessen vastgelegd worden in een kwaliteitshandboek en moet er ook daadwerkelijk volgens deze processen gewerkt worden. Wanneer een externe audit heeft plaatsgevonden kan de organisatie een certificaat ontvangen waaruit blijkt dat zij voldoet aan de eisen die door de 9001 norm worden gesteld. Dit is een teken voor de organisatie en haar klanten dat de organisatie op een vooraf gestelde en gestructureerde manier aan kwaliteitsmanagement (zorg, beheersing en borging) doet.
Agile-ontwikkelprocessen zijn gebaseerd op iteratief ontwikkelen. Iteratief betekent in een vast ritme (max. één maand) producten opleveren. De iteratieve aanpak levert elke ronde een werkend product op, waarna in de volgende ronde het product wordt aangepast. Dit ritme gaat door totdat de klantwens volledig is vervuld.
ITIL Information Technology Infrastructure Library) is ontwikkeld in de 80-er jaren door de CCTA, de Central Computer and Telecommunications Agency. Deze organisatie kreeg van de Britse overheid de opdracht een aanpak te ontwikkelen voor een efficiënte en economische inzet van IT-middelen bij de ministeries en andere organisaties van de Britse overheid. Het resultaat is gedocumenteerd in een set boeken (vandaar Library) waarin deze “best practices” zijn verwerkt tot een uitgebreide omschrijving van een aantal van de belangrijkste processen in een IT-organisatie, inclusief checklisten met taken, procedures en verantwoordelijkheden. Een van de belangrijkste doelen van ITIL is de duidelijke structurering van de processen bij het leveren van IT-diensten aan zowel interne als externe. ITIL is opgedeeld in twee sets, de Service Support set en – de Service Delivery set. De beide sets zijn weer opgedeeld in management categorieën Operationeel niveau – de Service Support set,Incident Management waarin het proces ‘help desk’, Problem Management,Change Management, Configuration Management, Software Control & Distribution Tactisch niveau – de Service Delivery set, met daarin Service Level Management,Cost Management,Capacity Management,Availability Management,en Contingency Management.
Dr. Juran wordt gezien als één van de grondleggers van het kwaliteitsdenken. Hij heeft de menselijke dimensie toegevoegd aan het daarvoor alleen op statistiek gebaseerde kwaliteitsdenken. Hij heeft de Pareto principe toegepast op een wijze die nu als standaard wordt gezien. In 1951 heeft hij het ‘Quality Control Handbook’ geschreven. Zijn gedachtegoed wordt vandaag de dag door het Juran instituut actueel gehouden.
JIT = Just in Time = Precies op tijd. Bij Just in Time worden alle processen zo inrichten dat het eindproduct of het deelproduct precies geleverd wordt wanneer het benodigd is. Dit bespaart veel onnodige voorraad en voorkomt wachttijden met alle bezwaren van dien.
Aliassen: JIT
Kaizen. De sleutel van Japans’ succesvolle concurrentie. Kaizen is afgeleid van de twee Japanse woorden ‘Kai’ en ‘Zen’. Kai betekent ‘verandering’ en Zen betekent ‘goed’. Vrij vertaald betekent Kaizen: geleidelijk en zonder ophouden verbeteren, ‘kleinigheden’ beter doen en naar een steeds hogere standaard streven. “Kaizen,  zegt Masaaki Imai, “is de simpele waarheid achter het Japanse economische ‘wonder’. Het is de werkelijke reden van het Japanse meesterschap betreffende de technologie voor flexibele productiesystemen. Kaizen is het vermogen om fabricageprocessen snel aan te passen aan de veranderende eisen van klant en markt.”
Kanban is Japans voor signaal. Het is een kernbegrip in Just in Time systemen. Het is een trigger om een aanvulcyclus te starten. ‘ Klaar voor de volgende input’. Wordt het goed toegepast, dan is een vloeiende stroom door het proces het gevolg met lage voorraden en lage onderhanden werk. Het is vraaggestuurde besturing
Het Kano-model is een theorie voor productontwikkeling en de klanttevredenheid ontwikkeld in de jaren 80 door professor Noriaki Kano, die de voorkeuren van klanten indeelt in vijf categorieën: Deze categorieën zijn vertaald in het Engels ((delighters/exciters, satisfiers, dissatisfiers, must be, reverse enz.)
  • Aantrekkelijke kwaliteit(Eng. delighters/exciters): Deze eigenschappen geven voldoening als volledig bereikt, maar leiden niet tot ontevredenheid als ze niet vervuld worden. Dit zijn eigenschappen die normaal niet worden verwacht, bijvoorbeeld, een thermometer op een pakket van melk met de temperatuur van de melk. Aangezien dit soort kwaliteits attributen een onverwacht plezier voor klanten creeren, zijn ze vaak onuitgesproken.
  • Een-dimensionale kwaliteit(Eng. One-dimensionae): Deze eigenschappen resulteren in tevredenheid of ontevredenheid wanneer wel of niet voldaan. Dit zijn eigenschappen die zijn uitgesproken en dit zijn de eigenschappen waarop ondernemingen met elkaar concurreren. Een voorbeeld hiervan is een pak melk dat tien procent meer melk bevat voor dezelfde prijs, dit zal resulteren in een hogere klanttevredenheid, maar als melk slechts 6 procent bevat, dan voelt de klant zich misleid en zal het leiden tot klantontevredeheid.
  • Moet zijn kwaliteit(Eng. Must-be): Deze eigenschappen worden als vanzelfsprekend gezien, als aan deze eigenschap wordt voldaan, maar leidt tot ontevredenheid als deze eigenschap niet vervuld wordt. Een voorbeeld hiervan is het lekken van een pak melk. Klanten zijn ontevreden wanneer de verpakking lekt, maar als het pak melk niet lekt, is het resultaat niet een hogere klanttevredenheid. Aangezien klanten deze eigenschappen verwachten en het zien als basis voorwaarde, dan is het onwaarschijnlijk dat ze er iets aan het bedrijf over vertellen, als ze een vraag krijgen over deze kwaliteit eigenschap.
  • Onverschillige kwaliteit(Eng. Indifferent ): Deze eigenschappen verwijzen naar aspecten die noch goed noch slecht zijn, en de eigenschappen leiden niet tot een klanttevredenheid of klant ontevredenheid.
  • Omgekeerde kwaliteit(Eng. Reverse): Deze eigenschappen verwijzen dat een zeer geavanceerd product of dienst, soms resulteert in onvrede. Dit komt omdat niet alle klanten gelijk zijn. Bijvoorbeeld, sommige klanten hebben liever high-tech producten, terwijl anderen de voorkeur geven aan het basismodel van een product en worden ontevreden wanneer een product te veel extra functies heeft.
Aliassen: Kano model, Kano analyse
Kappa geeft de foutkans aan van beoordelaars in een meetproces. (zie ook Gage R&R). Als Kappa=1, dan zijn de meetuitkomsten perfect betrouwbaar. Bij Kappa=0 zijn de uitkomsten volstrekt willekeurig. Bij een kappa onder 0.7 moet het meetsysteem verbeterd worden. Boven 0.9 is zeer goed.
Kata betekent vrij vertaald, patroon of vorm. De letterlijke vertaling vanuit het Japans is ‘manier van dingen doen’. De ‘Verbeter Kata’ is een herhaalde routine om uitdagende doelen te realiseren. Door stap voor stap een obstakel/probleem weg te werken en te leren van de obstakels/problemen die je tegenkomt bij het continue verbeteren. De ‘Coaching Kata’ is een patroon om medewerkers, op elk niveau in de organisatie, de verbeter Kata te leren en er voor te zorgen dat het hun manier van handelen en denken motiveert. Kata wordt ook wel gezien als sleutel in het creëren van een Lean-cultuur waar verbetering dagelijks plaatsvindt, met coaching door managers en/of leidinggevenden. Hierdoor zal een verschuiving plaatsvinden van projectmatig Lean verbeteringen doorvoeren, naar dagelijks continu verbeteren zonder een projectmatige aanpak.
De mate waarin een klant tevreden is met het geleverde product en/of dienst. Sterk afhankelijk van de mate waaraan wordt voldaan aan de CTC’s (Critical to Customer). Tools als KANO kunnen in dit verband worden gebruikt.
Datgene waarvoor de klant bereid is te betalen.
  • Wat wil de klant
  • Hoe wil de klant het
  • Wanneer wil de klant het
  • Contact met de klant
  • Leverbetrouwbaarheid
  • Kwaliteit
KPI = Key Performance Indicators = Voornaamste Prestatie Indicatoren KPI zijn een beperkt aantal indicatoren die aangeven hoe goed een bedrijf het doet in het algemeen en specifiek in het behalen van zijn doelen. Voorbeelden van de cijfers zijn effectiviteit van het bedrijf, omzet, marktaandeel, levertijden etc.
Zorgen dat beter wordt voldaan aan datgene waar de klant voor wil betalen.
Lean is een bedrijfsstrategie voor het verbeteren van de efficiëntie en het elimineren van verspillingen en activiteiten zonder toegevoegde waarde. Het elimineren van verspillingen heeft als doel het creëren van flow en voldoen aan de klantvraag. Bekendheid werd vooral verspreid door het door Toyota toegepaste Lean Manufacturing. Lean is niet alleen geschikt voor het stroomlijnen van fabriageprocessen, maar krijgt ook steeds meer voet aan de grond in dienstverlenende sectoren, zoals de verzekeringswereld, het bankwezen en de Zorg.

Lean Champions zijn verantwoordelijk voor de effectieve inzet van het Lean-programma. Ze ondersteunen managers en-of binnen hun eigen activiteiten, resulterend in een vermindering van doorlooptijd en operationele kosten voor de bedrijfsprocessen Lean Champions zorgen ervoor dat Lean experts alle steun hebben die ze nodig hebben voor uit te voeren van een succesvolle Lean uitvoeringsplan.

Lean Champions speelt de rol van het adviseur van het lokale leiderschap van teams voor het meest geschikte uitrolplan in hun gebied of regio, en ondersteunen een snelle uitvoering.

Lean Management is een filosofie gericht op continue procesverbetering. Door werknemers de juiste initiatieven te laten ontwikkelen en hen voldoende handvatten te bieden om waarde te creëren voor de organisatie en de klanten, draagt Lean Management direct bij aan de bedrijfsresultaten.
Produceren volgens de Lean principes. Uit het productie proces worden de bronnen van verspilling geëlimineerd.
Aliassen: Lean Productie
Lean Six Sigma is een wereldwijd bewezen en toegepaste methodiek die een aantoonbare en duurzame verbetering van het bedrijfsresultaat oplevert. Hierbij ligt de focus op wat de klant écht belangrijk vindt. Deze aanpak leidt tot het tegelijkertijd reduceren van kosten, het verhogen van de klanttevredenheid én het verkorten van de doorlooptijd. Hierbij wordt geïnvesteerd in uw eigen mensen en gebruik gemaakt van hun kennis en kunde. Lean Six Sigma biedt een framework waarmee een organisatie op een gestructureerde wijze continu kan verbeteren. Het implementeren van Lean Six Sigma geeft een organisatie een doelgerichte aanpak om de strategie om te zetten naar concrete resultaten en succesvoller te zijn dan haar concurrenten.
Projecten waarbij processen worden verbeterd door een combinative van Lean en Six Sigma methodieken. Door Lean wordt verspilling uit processen verwijderd en door Six Sigma wordt, op feiten gebaseerd, de kans op defecte producten verkleind.
Een startup die met een klein team veel experimenteert, meteen feedback uit de markt ophaalt en en aan de hand daarvan een product verbetert, is een Lean startup. Waar de traditionele watervalaanpak in 1x een compleet product aflevert, Agile een totaal product in kleine stapjes, hanteert een Lean startup een nieuwe vorm van productontwikkeling. De oprichters van een Lean startup bepalen eerst wat minimaal nodig is en toetsen dit meteen bij de klant.
De vijf-stappen gedachte proces voor het begeleiden van de implementatie van Lean technieken is makkelijk te onthouden, maar niet altijd eenvoudig te realiseren:
  1. Specifieer de waarde vanuit het standpunt van de eindklant per product familie.
  2. Identificeer alle stappen in de waarde stroom(flow) voor elk product familie, elimineer zoveel mogelijk die stappen die geen waarde creëren.
  3. Laat de waarde creërende stappen elkaar kort opvolgen zodat het product vlot naar klant stroomt.
  4. Als er een waarde stroom is geïntroduceerd, zorg voor een pull-mechanisme, zodat het proces geactiveerd wordt door een klantvraag.
  5. Als waarde is gespecificeerd, waarde stromen zijn geïdentificeerd, verspillende stappen zijn verwijderd, en flow en pull zijn geïntroduceerd, begin opnieuw met het proces en blijven dit doen tot een staat van perfectie is bereikt, waarbij een perfecte waarde wordt gecreëerd, zonder afval.
LIFO = Last In First Out Is een voorraadmanagementsysteem waarbij het laatste product als eerste wordt verkocht zodat de klant altijd een vers of nieuw product heeft. Nadeel is dat aan het eind van een periode (dag, week, maand, jaar) met een oude voorraad kan zijn ontstaan, die niet afgeschreven kan worden. Het tegenovergestelde van LIFO is FIFO (zie FIFO). Beide termen worden ook vaak bij personeelsmanagement gebruikt.
line balancing in het Nederlands Lijnbalancering verwijst naar het juist toewijzen van productietijd aan machines en/of mensen zodat er voor een vereiste productie zo weinig mogelijke tijd nodig is. Door het voorkomen van schommelingen in de productieproces, breng je schommelingen in de eindmontage van de lijn naar nul
Little’s Law gaat over de doorlooptijd van een proces. Dat kan een productieproces zijn maar ook een goedkeuringsproces voor een hypotheekaanvraag. De formule van Little’s Law is Lead Time = WIP(zie WIP) (units) / ACR(zie ACR) (units per time period) wat in het Nederlands betekent: doorlooptijd = onderhanden werk / gemiddelde output per tijdseenheid. Een voorbeeld een hypotheekafdeling bij een bank heeft één dag nodig om tien hypotheekaanvragen af te ronden. Gemiddeld hebben ze honderd hypotheken tegelijk in behandeling. Dit betekent dat de doorlooptijd tien werkdagen is. Als de bank in plaats van honderd hypotheken tegelijk maar dertig tegelijk in behandeling heeft is de doorlooptijd nog maar drie dagen. Deze wet is bedacht door en vernoemd naar John D.C. Little. Dr Little is professor aan het Massachusetts Institute of Technology (MIT) en wordt gezien als een van de uitvinders van de marketing wetenschap.

Dit is het hoogste niveau van technische en organisatorische vaardigheden op het Lean Six Sigma gebied. De Master Black Belts (MBB) zijn verantwoordelijk voor technische begeleiding van het Lean Six Sigma programma en zorgen er voor dat het bedrijfs is zelfvoorzienend is in kennis opbouw en LSS opleidingen. Zij zijn de in-house experts in Six Sigma-tools en methodologie.

Aliassen: MBB
Management by Objectives (MBO) is een proces van het definiëren van doelstellingen binnen een organisatie, waarbij management en medewerkers gezamenlijk akkoord met de doelstellingen en begrijpen wat ze moeten doen en wat van hun verwacht wordt in de organisatie. De term “management by objectives” werd voor het eerst gepopulariseerd door Peter Drucker in zijn 1954 boek ‘The Practice of Management’. De essentie van het MBO is gezamenlijk doelen stellen, het kiezen verloop van de acties en besluitvorming. Een belangrijk onderdeel van het MBO is het meten en de vergelijking van de werkelijke prestaties van de medewerker aan de norm. In het ideale geval wanneer werknemers zelf zijn betrokken bij het stellen van doelen en het kiezen van het verloop van de actie die moet worden gevolgd, zijn ze beter hun taken te vervullen.

Als je de klant vraagt wat hij wilt, zal hij alles vertellen wat in hem op komt. Met Minimum Viable product wordt aan de klant gevraagd wat hij ‘nu nu nu’ vandaag wil hebben en wat voor hem directe waarde is. Dit wordt door het (Scrum) team dan als eerste opgeleverd.

MSA staat voor Meet Systeem Analyse. Dit is een systematische inschatting of de metingen of gepresenteerde data van voldoende betrouwbaarheid zijn om conclusies op te baseren. Betrouwbaarheid wordt uitgedrukt in termen als nauwkeurigheid en herhaalbaarheid, oftewel zijn de waarnemers in staat om bij een gelijke waarneming ook wederkerig en onderling gelijkend een meting te verrichten.
Muda staat voor verspilling. Dit zijn alle activiteiten die geen waarde toevoegen voor het eindproduct of dienst.
Mura is het woord voor onregelmatigheid en onbalans. Mura ontstaat wanneer een deel van een proces heel vlot loopt en het proces op een andere plek langzamer stroomt.
Muri staat voor te hard werken of overbelasten. Dit geldt voor medewerkers als machines.
NEN betekent de NEderlandse Norm. Het is een standaard waarin alle voor Nederland specifieke normen worden vastgelegd. NEN 1010 is bijvoorbeeld een norm die precies vastlegt waar en op welke hoogte stopcontacten en lichtschakelaars in een huis in Nederland moeten worden aangelegd.
Niet normale kansverdelingen komen, ondanks de Centrale Limietstelling en wat sommige docenten suggereren, in de praktijk meer dan genoeg voor. Bijvoorbeeld tellingen (discreet) of doorlooptijden of levensduren (Weibull) zijn veelal niet normaal verdeeld. Dergelijke kansverdelingen komen in Lean Six Sigma veelvuldig als CTQ’s voor. Voor betrouwbare schattingen van procesprestaties bijvoorbeeld is het van belang om niet klakkeloos met gemiddelden en standaardafwijkingen te rekenen, alsof er sprake is van een normale kansverdeling. Dit laatste kan onzin opleveren.
Nederlands Normalisatie Instituut,een stichting die de normen, die in Nederland geldig zijn beheert en publiceert.
Non-value Added Time, ook wel waste genoemd en in het Nederlands betekend het `tijd die geen waarde toevoegt´, Non Value Added Time verwijst naar de werkzaamheden die geen waarde toevoegen of niet nodig zijn voor het totale project. Bijvoorbeeld je hebt een huishoudster en betaalde haar 50 euro om jouw huis schoon te maken gedurende twee uur. Maar tijdens die twee uur kom je erachter dat ze een tijdschrift te lezen tijdens het wachten op de vaatwasser in plaats van iets anders schoon te maken of het gazon te maaien of het reinigen van het huis waarvoor u haar betaald. Dit zijn alle vormen van Non Value Added Time.
Aliassen: NVAT
De continue normale kansverdeling (Eng.: normal distribution) is de meest gebruikte kansverdeling in literatuur en opleiding. Deze beroemde e-tot-de-macht-zoveel-functie is afkomstig van een van de meest briljante wiskundigen ooit: Gauss. Voorbeelden van normaal verdeelde variabelen zijn lengte en gewicht van vrouwen en mannen. Met een normale kansverdeling is het makkelijk rekenen. Een andere reden voor de bekendheid of populariteit ervan is dat er een fraaie statistische stelling achterzit, genaamd de Centrale Limietstelling. De Centrale Limietstelling houdt in dat sommaties (en gemiddelden) uiteindelijk convergeren naar de normale kansverdeling, onafhankelijk van de achterliggende oorspronkelijke kansverdelingen Stel dat u met een dobbelsteen gooit. De kans op welke uitkomst dan ook (1, 2, …, 6) is constant, nl. 1/6. Indien u bijvoorbeeld 10 keer gooit, is de totale som van deze worpen (bij benadering) wel normaal verdeeld.
Net Promotor Score (NPS) is gebaseerd op de Ultieme vraag aan je klant:” Zou je mijn bedrijf en diensten aanbevelen bij vrienden en kennissen of collega’s”.. Als een klant de service van je bedrijf aanbeveelt, geeft hij er een stempel van vertrouwen aan mee ten opzichte van degene aan wie hij het bedrijf aanbeveelt. Deze personen kennen elkaar en hebben al een band. Deze band versterkt de waarde van de aanbeveling. Dit zijn ook klanten die weer bij je terug zouden komen, waarmee je een langdurige klantrelatie kunt ontwikkelen. Deze zogenaamde promotors heb je ook nodig om de werkelijke lange termijn groei te kunnen voorspellen. Als je de juiste vragen stelt, in dialoog gaat met de klant, kun je de Net Promotor Score berekenen, en aan de hand daarvan de weg openen naar werkelijke groei. Het meetbaar maken van deze zogenaamde NPS (Net Promotor Score) = promotors – detractors is een doorbraak in die zin dat er inzicht kan worden verkregen in het effect van klantenservice op groei, vooruitgang en verbeteren. De netpromotor score heeft een schaal van 10, waarbij 9 en 10 promotors zijn, 7 en 8 ‘passieven’ en 0 t/m 6 detractors. Door de relatie met de klant te versterken, uit te gaan van zijn wensen garandeer je klanttevredenheid, en een gedegen basis voor groei. En dan kan dit voortraject naadloos aansluiten op de Lean Six Sigma benadering van continu verbeteren.
Aliassen: Net Promotor Score
One-way ANOVA = ANOVA met slechts 1 categorie, bijvoorbeeld type machine. Zie verder ANOVA
Een cross-functioneel, zelfsturend team, van minimaal drie en maximaal negen personen. Zij zijn verantwoordelijk voor het opleveren (en hebben daarvoor de juiste personen) van een potentieel ‘verscheepbaar’ gedeelte van het product, aan het eind van de sprint.
Operational Excellence is een filosofie van leiderschap, team werk en probleem oplossing die leidt tot continue verbetering. Centraal staan de klant, de bevoegdheid bij de medewerkers leggen en optimaliseren van activiteiten.
Operationele innovatie is het uitvinden en invoeren van nieuwe manieren van doen van het werk. Opertaionele Innvatie zit dicht tegen business process reengineering. In zijn artikel “Deep Change: How Operational Innovation Can Transform Your Company”” van april 2004 in de Harvard Business review is Michael Hammer voorzichtig om operationele innovatie te onderscheiden van operationele verbeteringen en operational excellence. Deze laatste omvat het bereiken van hoge prestaties via de bestaande manieren van werken: minder fouten, kosten en vertragingen, zonder fundamentele wijziging van hoe het werk wordt gedaan. Operationele innovatie, daarentegen, betekent “Op de proppen komen met geheel nieuwe manieren van het vullen van bestellingen, het ontwikkelen van producten, het verlenen van klantenservice, of enige andere activiteit te doen die een onderneming uitvoert.”
Aliassen: Operationele innovatie
Een metriek, y, output, CTQ of hoe de te verbeteren variabele ook mag heten in uw project, zij moet voor een goede communicatie concreet gemaakt worden. Denk bijvoobeeld bij het concreet maken (operationaliseren) van een doorlooptijd aan waar deze begint en eindigd, en hoe u wilt meten (bijv. met een stopwatch). Bedenk tevens met wat voor experimentele eenheid we te maken hebben (bijv. week) en wat de eisen van de klant daarbij zijn.
Binnen de de statistische procesbeheersing (SPC) is de term Out of Control (OOC) terug te vinden. Er wordt binnen SPC wordt onderscheidt gemaakt tussen gewone variatie die inherent is aan het proces (common cause variation), en bijzondere variatie waar een specifieke oorzaak aan ten grondslag ligt (special cause variation). Een OOC is een signaal waar een specifieke oorzaak achter zit. Als er bij een statistisch beheerst proces iets mis gaat (iets is OOC), dan moet er vervolgens iets met dit signaal gedaan worden, om de oorzaak weg te nemen. Dit kan met behulp van een zogenaamd Out of Control Action Plan (OCAP).
P-value is een waarschijnlijkheid, met een waarde variërend van nul tot een. Het is het antwoord op vraag: Als de bevolking hetzelfde Mean(gemiddelde) heeft, wat is dan de kans dat een aselecte steekproef zouden leiden tot een verschil tussen de steekproefgemiddelden. Is deze net zo groot (of groter) dan heb je waargenomen?
Aliassen: P-values, P-value
Pareto-analyse is een statistische techniek in de besluitvorming die wordt gebruikt voor de selectie van een beperkt aantal taken die significante algehele effect. Het maakt gebruik van het Pareto-principe – het idee dat door het doen van slechts20% van het werk, 80% van het resultaat wordt gegenereerd. Of in termen van verbetering van de kwaliteit, een grote meerderheid van de problemen (80%) worden geproduceerd door een paar belangrijke oorzaken (20%).
Aliassen: Pareto, Pareto-diagram
Een Pareto diagram is een van de meest gebruikte tools om inzichtelijk te maken wat de belangrijkste aspecten zijn in een gegeven situatie. Een voorbeeld hiervan is de 80-20 regel, door het doen van slechts 20% van het werk, 80% van het resultaat wordt gegenereerd, maar welke 20% is dit, met de Pareto diagram wordt dit duidelijk. Een Pareto diagram is altijd een staafgrafiek. Pareto wordt vaak gebruikt om de performance van een bepaald proces te optimaliseren of om kosten te reduceren. Een blik op een Pareto verschaft gelijk inzicht en maakt duidelijk waaraan gewerkt moet worden.
Process Cycle Efficiency (PCE) wordt berekend door het aantal waarde toevoegende processtappen te delen door het totaal aantal processtappen.
Register Accountants, Register Controllers en Accountant Administratieconsulenten krijgen permanente educatiepunten voor deelname aan deze training op de voor PE punten gemarkeerde trainingsdata.
Een PICK chart is een voorbeeld van een quadrant die in Lean Six Sigma gebruikt wordt om verbetervoorstellen te beoordelen op (on)gemak en baten (laag of hoog). Je hebt te maken met vier uitkomsten per verbetervoorstel: Implement, Possible, Challenge en Kill (PICK)
Poka Yoke is Japans voor Mistake Proofing. Dit is dan weer Engels voor fouten voorkomen. Poka Yoke gaat over maatregelen die voorkomen dat er fouten worden gemaakt en wordt daarom veel gehanteerd in Six Sigma trajecten. Het leuke aan Poka Yoke is dat de oplossingen vaak eenvoudig, goedkoop en doeltreffend zijn. Ze kunnen opgenomen zijn in het ontwerp van een product of in een processtap.
Er voor zorg dragen dat de capaciteit van het proces in balans is met de gevraagde hoeveelheid. Er voor zorgen dat er geen tekorten ontstaan, maar ook geen voorraden onverkocht product.
Het beheersen van een proces, verbeteren van de kwaliteit die het voortbrengt en verlagen van kosten die ermee gepaard gaan. Dit kan door het voorkomen van verspilling (Lean) en defecten (Six Sigma).
De Product Owner is verantwoordelijk voor het bijhouden van de Product Backlog, door het vertegenwoordigen van de belangen van alle stakeholders. Tevens is de Product Owner verantwoordelijk voor het maximaliseren van de waarde van hetgeen het Ontwikkel team oplevert.
Een project charter is de eerste stap bij alle kwaliteit methodieken, bij Lean en vooral bij Six Sigma. Het project charter definieert alle interacties van het project en de stappen voor een succesvolle afronding van het project. Het vindt plaats in de Define stap van de DMAIC, en het charter is essentieel voor een succesvol project. Een goed project charter zorgt voor succes door het definiëren van de nodige middelen, mensen en scope van het project, en een slecht projectcharter kan teamfocus, effectiviteit en motivatie verminderen.
Een Pugh matrix is een methodiek om verschillende alternatieven tegen elkaar op te wegen. In een schema worden verticaal de criteria en hun wegingsfactor uiteengezet. Horizontaal worden de alternatieven uiteengezet.Voor deze kolommen met alternatievenwordt een kolom de huidige standaard ingevoegd, waaraan voor elk criterium de score nul wordt toegekend.Voor elk ander alternatief worden vervolgens voor de criteria scoresgegeven, variërend van -2 (veel slechterdan de standaard), tot en met +2 (veel beter dan de standaard). Na hetvermenigvuldigen met de wegingsfactoren, en het optellen van de gewogen scores,resulteert een basis om alternatieven te kunnen vergelijken.
Met het pull-systeem wordt een vraag gestuurde keten van proces stappen bedoeld. De keten begint met de vraag van de klant. Dit resulteert in een respons van de producent of leverancier. Elk productie processtap en elke logistieke keten is in wezen een aaneenschakeling van processen.
Aliassen: pull-systeem, pull systeem
Een push-systeem is een systeem waarin een upstream proces werk stuurt naar een downstream-proces voorafgaand aan het downstream-proces vraagt. Batch en wachtrij systemen waarin grote partijen worden gestuurd naar de volgende werkplek in de lijn worden vaak push-systemen genoemd.
Aliassen: push-systeem
In de bedrijfskunde is men gek op quadranten, dat wil zeggen twee dimensionale afbeeldingen met in totaal vier mogelijke uitkomsten. Vandaar de naam quadrant. Een PICK chart is een voorbeeld van een quadrant die in Lean Six SIgma gebruikt wordt om verbetervoorstellen te beoordelen op (on)gemak en baten zijn.
Quality = Kwaliteit = Voldoen aan de behoefte van de klant. Vele, vele boeken over te lezen. Essentieel is daarbij dat kwaliteit vanuit de perceptie van de klant moet worden bezien. Onderstaand is een grove en summiere weergave van veel zinvolle bijdragen van kwaliteitsgoeroes zoals Juran. Vaak wordt kwaliteit opgeplitst in 2 componenten. 1) Kwaliteit van overeenstemming (d.w.z. defectratio, iets waar bijvoorbeeld Toyota in positieve zin in uitblinkt in vergelijking met haar concurrenten). 2) kwaliteit van ontwerp. Denk aan het verschil tussen een Citroen lelijk eendje 2CV en een Ferrari.
Bij QFD denk je aan de House of Quality of de vereenvoudigde vorm ervan, de C&E Matrix. Doel is om de klantenwensen via een concrete vertaling ervan te verdisconteren in processen of producten. Voor ontwerp, of om te focussen of te verbeteren.

Het RACI-model is een matrix die gebruikt wordt om de rollen en verantwoordelijkheden van de personen die bij een project of reguliere werkzaamheden betrokken zijn weer te geven.

RACI is een acroniem voor:

  • Responsible
    Degene die het werk doet/doen. Verantwoording wordt afgelegd aan de persoon die verantwoordelijk is.
  • Accountable
    Degene die (eind)verantwoordelijk bevoegd is. Als het erom gaat, moet hij/zij het eindoordeel kunnen vellen. Zo ook veto-recht hebben.
  • Consulting
    Degene die vooraf geraadpleegd wordt. Dit is tweerichtingscommunicatie. Deze persoon geeft (mede) richting aan het resultaat en hij/zij wordt voorafgaand aan beslissingen of acties geraadpleegd.
  • Informed
    Degene die achteraf geïnformeerd wordt over de genomen beslissingen, de voortgang en bereikte resultaten enz. Dit is één-richting communicatie.
De range is een maat voor de spreiding, en was voor de tijd van de computer erg populair op de werkvloer bij SPC activiteiten vanwege de eenvoud ervan. Ook operators met geringe opleiding kun je de range laten berekenen en dus laten monitoren. De range is het verschil tussen de maximale en de minimale uitkomst. Range = maximum – minimum
De Lean Six Sigma methode combineert twee denkwijzen om kosten te reduceren. Enerzijds wordt verspilling tegen gegaan (datgeen dat geen waarde toevoegt voor de klant, bijvoorbeeld wachttijden, voorraden, dubbel werk), anderzijds worden defecten voorkomen. Minder fouten leiden tot minder afval of herstelkosten.
Aliassen: Kostenreductie
Regelkaart = Control chart (Eng.) De regelkaart is ontwikkeld door Walter E. Shewhart in de jaren ’20 van de vorige eeuw. De regelkaart is het hart van Statistische Kwaliteitsbeheersing (SPC). De bekendste regelkaart draagt niet voor niets de naam Shewhartkaart (Shewhart (control) chart). Met een regelkaart kun je als operator of manager inschatten of een situatie significant afwijkt van de normale situatie. Denk bijvoorbeeld aan maandelijkse omzetten van account managers. Dat fluctueert. Soms is het wat meer, soma wat minder dan gemiddeld. Wanneer presteert hij/zij nu onder of boven de maat? Wanneer moet je dus ingrijpen? Na elke afname? Niet volgens een regelkaart. Dat voegt statistisch gezien niets toe, ingrijpen kost wel tijd en nodeloos ingrijpen kan zelfs het moraal frustreren. De toegevoegde waarde van Statistical Thinking kun je met een regelkaart uitstekend aantonen.
Regressieanalyse is een statistische techniek die al meer dan honderd jaar oud is. Bij de meest simpele vorm wordt de correlatie tussen twee continue variabele geschat. Echter veel complexere varianten zijn in de literatuur terug te vinden. Wordt binnen Lean Six Sigma wel gebruikt om te testen of bijvoorbeeld de omzet van een project invloed heeft op bijvoorbeeld de doorlooptijd van een project.
Aliassen: Regressie
Residu-analyse is het analyseren van verschillen in modelwaarden en geobserveerde waarden. Dit verschil wordt in de statistiek residu (geleend van de chemie) genoemd, vandaar de naam. Met een residu-analyse kun je de kwaliteit van een (statistisch) model beoordelen. Bijvoorbeeld het analyseren van residuen na het uitvoeren van ANOVA. Vergelijk dan de gemiddelden met de gemeten waarden, en kijk of er bijvoorbeeld uitschieters (relatief grote residuen) in de residuen aanwezig zijn of niet. Idealiter zijn alle residuen onderling onafhankelijk, en zijn ze (bij benadering) normaal verdeeld.
Response Surface Methodology (RSM) wordt in de statistiek gebruikt om het verband onderzoeken tussen verschillende onafhankelijke variabelen en een of meer onafhankelijke variabelen. De methode werd geïntroduceerd door GEP Box en KB Wilson in 1951. Het belangrijkste idee van RSM is een opeenvolging van ontworpen experimenten gebruiken om een optimale respons te verkrijgen. De onafhankelijke variabele is meestal de variabele waarvan de waarde wordt gemanipuleerd of veranderd en de afhankelijke variabele is het waargenomen resultaat van de onafhankelijke variabele die wordt gemanipuleerd.
Aliassen: RSM
Return on Investment (ROI) geeft de mate weer waarin een bepaalde investering wordt terugverdiend. De formule van ROI van een project is: Project ROI = (Financiële winst of verlies – Project kosten / Project kosten) X 100
Aliassen: ROI
Het Scaled Agile Framework (SAFe) is een verzameling van kennis, principes en best practices uit Lean, Agile, Design Thinking, Lean Startup en DevOps. Deze geïntegreerde aanpak bedoeld voor bedrijven die snel willen inspelen op veranderingen in de markt, wat ook wel business agility wordt genoemd. Kenmerkend aan SAFe is dat meerdere teams tegelijkertijd aan één product werken, net zoals bij Lean meerdere teams samenwerken in een waardestroom. Deze teams plannen gezamenlijk hun werkzaamheden tijdens de Program Increment Planning, om zo te zorgen dat alle doelstellingen en afhankelijkheden duidelijk zijn. De kracht van dit framework is dat daarom ook dat alle neuzen dezelfde kant op komen te staan: van de strategie tot uitvoering weet iedereen wat er moet gebeuren en welke rol verantwoordelijk is voor wat.
Scrum is een flexibele manier om producten te maken. De benaming Scrum is afkomstig uit de rugbysport, waarbij een team gezamenlijk een doel weet te bereiken. Scrum werkt met multidisciplinaire teams die in korte sprints werkende producten opleveren. Scrum wordt veel gebruikt bij softwareontwikkeling, maar is goed toepasbaar is elke productieomgeving, voornamelijk wanneer tijdens de productie de eisen van de klant veranderen. De officiële definitie van Scrum luidt: Scrum (n): Een raamwerk waarbinnen mensen complexe, adaptieve problemen adresseren en tegelijkertijd op een productieve en creatieve wijze producten van de hoogst mogelijk waarde leveren. Scrum is: * Lichtgewicht * Simpel om te begrijpen * Extreem moeilijk om te leren beheersen Scrum is een procesraamwerk dat sinds de jaren 1990 gebruikt wordt om complexe productontwikkeling te managen. Scrum is geen proces of techniek voor het bouwen van producten; het is een raamwerk waar binnen je de verschillende processen en technieken kunt inzetten. Scrum maakt de effectiviteit van jouw productmanagement en ontwikkeltechnieken inzichtelijk zodat je kunt verbeteren.
Het Scrum Board is een (fysiek) bord waarop alle Sprint Backlog Items worden ophangen, meestal in de vorm van Post-Its. De taken op het bord zijn verdeeld over drie kolommen: To Do, In Progress en Done. Samen met de Burndown Chart geeft dit bord in één oogopslag inzicht in de huidige status van de lopende Sprint. Het Scrum Board is voor het Scrumteam de centrale plaats om het resterende werk en de aanpak af te stemmen. Tevens is het de ontmoetingsplaats voor de dagelijkse Scrum Meeting.
De Scrum Master is de coach van het Scrumteam en helpt zijn Scrumteam met het optimaal toepassen van de Scrum regels. Doel is dat het team zelfstandig zonder hulp van de Scrum Master kan functioneren. De Scrum Master faciliteert het team waar nodig en beschermt het Scrumteam bij verstoringen.
Zie: ‘Scrum’.
Een Scrumteam is een team van medewerkers dat in sprints samenwerkt aan het opleveren van kleine stukken werkende producten. Het team is multidisciplinair en streeft naar zo min mogelijk experts in de groep. Iedereen moet elkaar kunnen vervangen. In het begin zal dit bij een teamvorming niet haalbaar zijn, maar des te langer een team bij elkaar is hoe beter het op elkaar ingespeeld raakt. Het team wordt hierdoor meer generalist en zoekt waar nodig meer expertise (wordt ook T-Shaped model genoemd).
Scrummen is met elkaar als een team een project opdelen in kleine stukken (sprints) en het resultaat in minder dan vier weken opleveren. Scrummen is net als de sport rugby: je kunt niet zonder elkaar het doel bereiken.

Een Shared Service Center (SSC) is een (semi-)autonome eenheid die verantwoordelijk is voor de afhandeling van een aantal operationele taken van één of meerdere organisaties.

Een Shared Service Center is als geheel resultaatverantwoordelijk en levert gespecialiseerde diensten aan de organisatie, businessunits of afdelingen. Typische dienstverlening voor een SSC zijn: HR, Finance, Inkoop, Legal en Security.

Over het algemeen wordt een Shared Service Center ingezet om:

  • Kosten te verlagen en professionaliteit te verhogen in de ondersteunende rollen binnen een organisatie;
  • Flexibiliteit in het kostenbeheer te verhogen voor ondersteunende diensten;
  • Om de ondersteunende diensten verder te standaardiseren en tegelijkertijd de kwaliteit van de dienstverlening te vergroten.

In essentie verschillen de begrippen Shared Service Center en Business Proces Outsourcing niet heel veel van elkaar. Het enige verschil is dat een SSC veelal een business unit is die enkel diensten levert aan de eigen organisatie. Business Proces Outsourcing is een organisatie die diensten levert voor meerdere verschillende organisaties.

Aliassen: SSC
SIPOC staat voor suppliers, inputs, process, output en customers (leveranciers, input, proces, output, klant). De leverancier levert de input voor een proces(stap) en de output gaat naar de klant. De output moet voldoen aan de klanteisen of deze overtreffen. De leverancier/klant relatie kan ook binnen een organisatie bestaan. Het SIPOC denken helpt te voorkomen dat er delen van processen worden vergeten als deze in kaart worden gebracht.
Six Sigma is oorspronkelijk door Motorola in 1986 in de VS ontwikkeld. Six Sigma kreeg grote bekendheid toen het grootschalig door Jack Welch bij General Electric is toegepast en daar miljarden aan besparingen heeft opgeleverd over een periode van enkele jaren. Andere grote bedrijven zoals Xerox, Siemens, Microsoft en vele anderen zagen toen de kracht van Six Sigma en hebben het succesvol toegepast door het als een managementstrategie in te zetten. Six Sigma is een data-gedreven probleem-oplossingsmethodiek, met als doel het verbeteren van de kwaliteit van de resultaten van bedrijfskundige processen. Dit gebeurt door oorzaken van fouten (defecten) op te sporen en te elimineren en daarmee variatie in de output processen te reduceren. Six Sigma bestaat uit een verzameling van kwaliteitsmanagementmethodes, waaronder krachtige statistische methodes. Daarnaast is er binnen de organisatie een duidelijke infrastructuur van experts in deze methodes. Deze experts hebben afhankelijk van ervaringsniveau en rol titels als Master Black Belt, Black Belt en Green Belt. Elk Six Sigma project binnen een organisatie volgt een vooraf gedefinieerde volgorde van stappen (DMAIC) en heeft kwantificeerbare financiële doelstellingen. Sigma is de Griekse letter die statistici gebruiken om de standaarddeviatie aan te duiden. In een bedrijfsproces staat een Six Sigma niveau voor een erg klein foutpercentage: 0,00034%. Een Six Sigma proces is een proces waarbij verwacht wordt dat 99,99966% van de producten foutloos is (3,4 fouten per miljoen).
Een spaghetti-diagram is een uitgetekende plattegrond van de werkvloer, die wordt gebruikt in lean manufacturing om processen te visualiseren. Het wordt gebruikt om de werkelijke fysieke stroom en afstanden, die betrokken zijn in een werkproces, in detail in kaart te brengen. Processen die niet zijn gestroomlijnd nemen vaak een inefficiënte route door het werkgebied. Als je deze routes visualiseert, dan lijkt het op een massa van gekookte spaghetti. Voor het maken van een spaghetti-diagram dient u eerst een plattegrond van de werkplek uit te tekenen. De volgende stap is om een lijn te tekenen vanaf het beginpunt van het proces tot het proces het werkgebied verlaat. Markeer hierbij de gebieden waar het proces inefficiënt is, dan zie je meteen waar er verbeteringen moeten worden aangebracht.
Een spin diagram bestaat uit een takkenstructuur, waarbij elke je concept, idee of vraag verder uitspint. Het helpt je met het orderenen van je gedachte. Een mindmap is een voorbeeld van een spin diagram.
SPOC (Single Point Of Contact) is één aanspreekpunt voor klanten over een service, activiteit of programma voor de wijze van communicatie met, persoon (s) en organisaties (s) geassocieerd met de bron. Een SPOC kan een persoon of een afdeling die als coördinator of verzamelpunt van informatie over een service, activiteit of programma zijn.
Aliassen: Single Point Of Contact
Een time-box van een maand of minder, waarin een werkend software increment wordt opgeleverd, dat voldoet aan de definitie van ‘done’. Elke sprint is dezelfde lengte gedurende de gehele ontwikkeltijd. Sprints volgen elkaar direct op.
Een Sprint Review wordt gehouden aan het einde van de Sprint om het increment te inspecteren en indien nodig de Product Backlog aan te passen. Gedurende de Sprint Review bekijken het Scrum Team en de belanghebbenden samen wat er bereikt is gedurende de Sprint. Op basis hiervan en op basis van veranderingen in de Product Backlog, werken de aanwezigen samen aan de volgende stappen die genomen kunnen worden om waarde te optimaliseren. Dit is een informele bijeenkomst, geen status meeting, en de presentatie van het increment heeft als doel feedback te verzamelen en samenwerking te bevorderen.
Een standaard operationele definitie is een heldere, meetbare beschrijving van wat u wilt meten en hoe te meten. Hoewel schijnbaar een duidelijk concept (het vergelijken van appels en appels, geen appels en sinaasappels), is een belangrijke bron van moeilijkheden in vele kwaliteitsverbetering projecten. Standaardisatie van definities is essentieel om het aanbieden van zinvolle maatregelen en vergelijkingen mogelijk te maken.
Aliassen: Standard Operational Definition, SOD, OD Operationele Definites
Standard Operating Procedures (SOP’s) zorgen voor een maximale veiligheid en operationele efficiëntie voor diverse organisaties zoals:
  • Farmaceutische organisaties.
  • Overheidsinstellingen.
  • Klinisch onderzoek organisaties.
SOP’s zijn gedetailleerde schriftelijke instructies om uniformiteit van de uitvoering vaneen specifieke functie te bereiken. Een goed geschreven SOP kan gebruikt worden om aan compliance-eisen te voldoen. SOP’s worden aanbevolen voor alle procedures die een potentieel risico vormen voor de gezondheid en veiligheid van het personeel. Met Standard Operating Procedures (SOP’s) kun je documenten operationaliseren, zoals plannen, regelgeving, compliance en beleid. Met SOP’s destileer je eisen die vervat zijn in deze documenten in een formaat dat door medewerkers kan worden gebruikt in hun werkomgeving.
Aliassen: SOP
De standaardafwijking (S) is een (steekproef)maat voor de spreiding. het is de wortel van de variantie. De term standaarddeviatie wordt ook wel gebruikt in het Nederlands, een wat letterlijke vertaling uit het Engels.

Statistische Procesbeheersing = Statistical Process Control (Eng.) = SPC

Uitgangspunt bij SPC is om een beheerst, goed lopend proces ook zo te houden. In die zin kun je SPC reactief noemen.

SPC is een statistische beheersingsmethodiek om onbeheerste situaties te identificeren en te signaleren. In de literatuur wordt een onbeheerste situatie Out of Control (OOC) genoemd. Vervolgens moet er iets mee gedaan worden. Dit kan met behulp van een zogenaamd Out of Control Action Plan (OCAP).

De regelkaart (control chart), met Shewhart in de jaren ’20 als grondlegger, is het hart van SPC. De bekendste regelkaart is de zogenaamde Shewhartkaart.

Aliassen: SPC
Het op statistische wijze onder controle houden van het proces. Nadat de proces limieten zijn vastgesteld, kan door middel van SPC worden beoordeeld of een proces onder controle is.
Aliassen: Statistical process control, SPC
Een stroomdiagram is een model of benadering van een proces of systeem. Er zijn vele conventies of standaarden voor de te gebruiken symbolen. Binnen ISO blijft het hierbij, binnen Lean Six SIgma verbeterprojecten is dit het begin om uiteindelijk inzicht in de prestaties van processen te krijgen met behulp van een zogenaamde Value Stream Map.
Een Supply Chain Audit licht de processen van leverancier tot klant door en geeft aan de hand van de bevindingen aan waar het verbeterpotentieel ligt.De Supply Chain Audit is gefocust op vijf pijlers:
  • Strategie & Organisatie
  • Productielogistiek & planning
  • Inkooplogistiek
  • Klantlogistiek
  • Productlogistiek
Takt of takttijd, is afgeleid van het Duitse woord Taktzeit wat zich vertaalt naar doorlooptijd, zet de maat voor productie lijnen. Bijvoorbeeld, in de automobielindustrie, zijn auto’s gemonteerd op een lijn, en worden verplaatst naar het volgende station na een bepaalde tijd – de takttijd. De tijd die nodig is om te werken aan elk station te voltooien moet minder dan de takttijd zijn om het product te worden voltooid binnen de toegewezen tijd. Takttijd concept is gericht op dat het tempo van de productie is afgestemd met de vraag van de klant.
Aliassen: Takttijd, Takt tijd
In de literatuur wordt vaak gesproken over time series analysis. In bijvoorbeeld de industrie als biologie veel gebruikt om trends in de tijd of seizoenseffecten te identificeren. Box & Jenkins hebben deze statistische analyse gepopulariseerd, zie eventueel Box & Jenkins, 1970 of 1976.

TIM WOOD(S) is een ezelsbruggetje om de zeven vormen van Waste eenvoudig te onthouden.

  • Transport: onnodige verplaatsing van iets, zoals een aanvraag voor een vacature die voor goedkeuring langs meerdere verschillende functionarissen moet.
  • Inventory: voorraad, (werk wat niet af is), zoals ongelezen e-mails of klantcases in behandeling, of een poule met ongebruikte leaseauto’s.
  • Motion: overbodige beweging, zoals informatie opzoeken of navragen. Bijvoorbeeld overleggen met je collega hoe ook alweer om te gaan met een bepaalde situatie, omdat dit nergens is vastgelegd.
  • Waiting: vertraging/ wachten, bijvoorbeeld een medewerker die wacht aan de telefoon, of het wachten op verklaring van goed gedrag bij indiensttreding van een medewerker.
  • Overproduction: meer aanbieden dan nodig, bijvoorbeeld overcapaciteit vanwege pieken in het werkaanbod, of alvast voorwerk gaan doen terwijl een aanvraag nog niet compleet is.
  • Overprocessing: meer doen dan wat de cliënt wil of dingen dubbel doen, zoals zaken buiten de afgesproken standaard dienstverlening oppakken, of dossiers zowel fysiek en elektronisch opslaan.
  • Defects: fouten, zoals gegevens/mutaties die incorrect of onvolledig worden aangeleverd waardoor het verwerken niet in één keer kan plaatsvinden (wat zorgt voor herbewerking).
  • Skills: Te weinig gebruik te maken van capaciteiten van medewerkers, het delegeren van taken naar medewerkers met onvoldoende opleiding
Aliassen: 7 vormen van Verspilling, 7 wastes, TIMWOODS
Een time trap is een onderdeel of stap in een proces dat vertraging aan een proces toevoegt. Deze kunnen ontstaan door het invoeren van te grote batches (meer dan minimaal benodigde), kwaliteitsproblemen of wachttijden en onderbrekingen in een proces.
Timeboxing is de techniek om zowel een tijdige oplevering te realiseren als een voortschrijdend inzicht te kunnen implementeren. Bij timeboxing wordt de gehele projectperiode opgedeeld in meerdere korte perioden: de zogenaamde timeboxes of iteraties. Een timebox is kort. Een timebox wordt beschouwd als een miniproject, waarbij aan het eind een deel van het product wordt opgeleverd. Aan het einde van een timebox wordt geëvalueerd of het juiste product nog op de juiste manier geproduceerd wordt. Hierdoor is een zeer goede besturing van het project mogelijk.
TOC staat voor Theory Of Constraints. Is een managementmethode ontwikkeld door Eliyahu Goldratt. Het leidende principe bij TOC is dat ieder proces knelpunten kent waardoor de capaciteit van een proces beperkt wordt. Door juist te concentreren op deze knelpunten en deze vaak met beperkte middelen te verhelpen kunnen al aanzienlijke resultaten bereikt worden. Anders dan Lean waar het hele proces in zijn geheel bekeken wordt, concentreert TOC zich steeds op een deel van het proces.
De gereedschappen of instrumenten uit de Lean Six Sigma toolkit. In elke fase van DMAIC zijn effectieve en efficiënte gereedschappen beschikbaar om tot een duurzame verbetering van het bedrijfsresultaat te komen.
Toyota Kata is een boek geschreven door Mike Rother. Toyota Kata beschrijft twee routines die je kunt oefenen om teams op één lijn te krijgen en ze nog beter te maken in het bereiken van doelen en uitdagingen: de Verbeter Kata en de Coaching Kata.
Het Toyota Production System (TPS) is een geïntegreerde sociaal-technisch systeem, ontwikkeld door Toyota, dat haar management filosofie en praktijk omvat. De TPS organiseert de productie en logistiek voor de autofabrikant, met inbegrip van de interactie met leveranciers en klanten. Het systeem is een belangrijke voorloper van de meer generieke “Lean manufacturing.” Taichi Ohno, Shigeo Shingo en Eiji Toyoda ontwikkelde het systeem tussen 1948 en 1975. Oorspronkelijk genaamd “Just In Time productie,” Het bouwt voort op de aanpak die door de oprichter van Toyota, Sakichi Toyoda, zijn zoon Kiichiro Toyoda, en de ingenieur Taichi Ohno. De oprichters van Toyota leunde zwaar op het werk van W. Edwards Deming en de werken van Henry Ford. De beginselen die ten grondslag liggen aan de TPS zijn belichaamd in de Toyota Way.
Aliassen: Toyota Production System,
Een uitschieter is een uitkomst die relatief afwijkt van een normale of te verwachten situatie. Binnen (Lean) Six Sigma kan een uitschieter in procesdata hints ofwel inzicht opleveren in het te verbeteren proces, bijvoorbeeld bij levertijdreductie: Waarom duurde het toen zo lang om te leveren? Wat ging er mis?
Een User Story is een korte, krachtige samenvatting van de klantwens en wordt vaak in de volgende syntax beschreven: “Ik als ….wil …., omdat…..”. De kracht van deze syntax is dat bij het opstellen aandacht wordt besteed aan ‘waarom’ en ‘voor wie’ dit product moet worden opgeleverd.
Value is een meting van de waarde van een product of dienst voor een specifieke klant en is een functie van: 1 De nuttigheid van het product bij het voldoen aan een behoefte van de klant. 2 Dat aan het relatieve belang van de noodzaak is voldaan. 3 Beschikbaarheid van het product of dienst ten opzichte en wanneer het nodig is. 4 Wat het waard is voor de klant. Wat is de klant bereid te betalen.
Aliassen: Waarde
Value-added time (VAT) is tijd die daadwerkelijk waardevol is en resulteert in een afgewerkt product. In het Nederlands ´Tijd die waarde toevoegt´. Houd er rekening mee dat een klanten alleen nog maar willen betalen voor waarde, als ze voelen dat hun geld wordt verspild als gevolg van onvoldoende of slechte processen, dan zal de klant voortaan zijn inkopen ergens anders doen.
Aliassen: VAT
Het in kaart brengen van de waardestromen van een organisatie. De processen die bijdragen aan de klantwaarde. Value Stream Mapping (VSM) of Waardestroom analyse is een belangrijk hulpmiddel om processen te verbeteren. Het is een LEAN techniek die gebruikt wordt om in processen verspilling en niet-waarde-toevoegende activiteiten te visualiseren en te kwantificeren. Een activiteit die waarde toevoegt (voor de klant) moet voldoen aan onderstaande 3 criteria:
  1. Klant wil voor de activiteit betalen.
  2. De activiteit zorgt voor een zinvolle (fysieke ) transformatie van een product of dienst in de ogen van de klant.
  3. Activiteit of bewerking moet in 1 keer goed gaan.
Het is een “papier en potlood” methodiek die in groepsverband wordt uitgevoerd en helpt om de stroom van materiaal en informatie door een proces te zien en te begrijpen. Binnen een productie omgeving is het de materiaal-stroom die in kaart wordt gebracht. Wanneer er in een service of administratieve omgeving gewerkt wordt, bijvoorbeeld een bank, een gemeente of zorginstelling, dan wordt niet de materiaalstroom maar de dossiers, te leveren dienst (maken van paspoort) of het zorgpad in kaart gebracht.
Aliassen: Waardestroom kaarten
De variantie is een statistische maat voor de spreiding c.q. variatie. In formulevorm is de geschatte variatie: Variantie= som(Ogem – O)^2 / N-1 waarbij O staat voor output van een variabele, Ogem voor het gemiddelde van O staat, en N voor het totaal aantal metingen die gebruikt worden in de calculatie.
De Velocity is een maat voor de capaciteit van het Scrumteam, afgemeten aan de hoeveelheid werk die het complete team in één Sprint kan realiseren.
De ‘Verbeter Kata’ is een herhaalde routine om uitdagende doelen te realiseren. Door stap voor stap een obstakel/probleem weg te werken en te leren van de obstakels/problemen die je tegenkomt bij het continue verbeteren.
Aliassen: verbeterkata
Het fenomeen dat een groot deel van van de activiteiten van niet kwaliteit gerichte bedrijven op gaat aan het produceren van verspilling en het uitvoeren van zinloze taken. Voorbeelden zijn het produceren van producten die niet aan de norm voldoen, het creeren van voorraden en overbodig verschuiven van goederen. De verborgen fabriek is krachtig om aan te duiden welk potentieel er vrij zou komen als een organisatie zich niet bezig houdt met verspilling, maar met het produceren van kwalitatief goede producten of diensten. Kwaliteitsgoeroe Armand Feigenbaum schatte in 1977 dat de verborgen fabriek 15% tot 40% van de inzet kost. Een gerelateerd begrip is COPQ, Cost of Poor Quality, de Kosten van Slechte Kwaliteit (wat heeft het gekost om een afgekeurd product te produceren).
Aliassen: Hidden Factory
Verspilling omvat alle niet waarde-toevoegende activiteiten vanuit het perspectief van de klant. De 8 elementen van verspilling zijn:
  1. Onnodig transport.
  2. Onnodige voorraden.
  3. Onnodige beweging van mensen.
  4. Onnodige wachttijden.
  5. Meer of sneller produceren dan nodig (overproductie).
  6. Meer kwaliteit leveren dan de klant uiteindelijk wenst (overprocessing).
  7. Kwaliteitskosten door slechte kwaliteit (afkeur, herbewerking, inspectie).
  8. Verspilling van talent.
Aliassen: Waste, Muda, TIMWOODS
Ook bekend als oorzaak en gevolg diagram of Ishikawa diagram. Een instrument dat wordt gebruikt om te brainstormen over kwaliteitsproblemen. Mogelijke oorzaken worden op een logische wijze gerangschikt langs de ‘graten’ van het diagram.
Aliassen: Oorzaak en gevolg diagram, Ishikawa diagram
Visueel management heeft tot doel het verbeteren van prestaties met behulp van duidelijke in het oog springende visuele middelen.
VOB – Voice of the Business De stem van de klant zoals deze wordt vertegenwoordigd door het bedrijf. De VOB wordt verkregen door mensen uit het bedrijf te interviewen, die het bedrijf vertegenwoordigen als ‘klant zijnde’. Een VOB kan ook worden verkregen door klachten, onderzoeken, of opmerkingen te verzamelen van een bedrijf over een bedrijfsproces. Deze data moet daarna worden gedefinieerd in een meetbare eis voor het proces dat verbeterd wordt.
VOC – Voice of the Customer ‘De stem van de klant’. Deze wordt verkregen door gegevens te verzamelen (b.v. klachten brieven, enquêteresultaten, opmerkingen, marktonderzoek, interviews) die de standpunten en/of behoeften van klanten vertegenwoordigen. Deze data moet worden gedefinieerd in een meetbare eis voor het proces dat verbeterd wordt (CTQ: Critical to Quality).
Value Stream Mapping (VSM) of Waardestroom analyse is een belangrijk hulpmiddel om processen te verbeteren. Het is een LEAN techniek die gebruikt wordt om in processen verspilling en niet-waarde-toevoegende activiteiten te visualiseren en te kwantificeren. Een activiteit die waarde toevoegt (voor de klant) moet voldoen aan onderstaande 3 criteria:
  1. Klant wil voor de activiteit betalen.
  2. De activiteit zorgt voor een zinvolle (fysieke ) transformatie van een product of dienst in de ogen van de klant.
  3. Activiteit of bewerking moet in 1 keer goed gaan.
Het is een “papier en potlood” methodiek die in groepsverband wordt uitgevoerd en helpt om de stroom van materiaal en informatie door een proces te zien en te begrijpen. Binnen een productie omgeving is het de materiaal-stroom die in kaart wordt gebracht. Wanneer er in een service of administratieve omgeving gewerkt wordt, bijvoorbeeld een bank, een gemeente of zorginstelling, dan wordt niet de materiaalstroom maar de dossiers, te leveren dienst (maken van paspoort) of het zorgpad in kaart gebracht.
Waardestroom analyse of Value Stream Mapping (VSM) is een belangrijk hulpmiddel om processen te verbeteren. Het is een LEAN techniek die gebruikt wordt om in processen verspilling en niet-waarde-toevoegende activiteiten te visualiseren en te kwantificeren. Een activiteit die waarde toevoegt (voor de klant) moet voldoen aan onderstaande 3 criteria: Klant wil voor de activiteit betalen. De activiteit zorgt voor een zinvolle (fysieke ) transformatie van een product of dienst in de ogen van de klant. Activiteit of bewerking moet in 1 keer goed gaan. Het is een “papier en potlood” methodiek die in groepsverband wordt uitgevoerd en helpt om de stroom van materiaal en informatie door een proces te zien en te begrijpen. Binnen een productie omgeving is het de materiaal-stroom die in kaart wordt gebracht. Wanneer er in een service of administratieve omgeving gewerkt wordt, bijvoorbeeld een bank, een gemeente of zorginstelling, dan wordt niet de materiaalstroom maar de dossiers, te leveren dienst (maken van paspoort) of het zorgpad in kaart gebracht.
Een Waste Walk is een manier om bewustzijn te creëren bij bijvoorbeeld een team over allerlei vormen van Waste die zich in een bepaalde omgevinggebied voordoen. 1. Leer het team over de 7 verschillende vormen van Waste 2. Wandel met een kleine groep door een gebied en wijst daar allerlei vormen van Waste aan en geeft mogelijke oplossingen aan voor de waste. 3. Stuur teamleden naar een ander gebied 4. Laat ze hun Waste waarnemingen noteren op een Waste Walk formulier 5. Vereist elke persoon ten minste één volledig vel van Waste opmerkingen hebben 6. Review van de opmerkingen van iedere persoon groep waarbij het hele team om Waste te zien in zijn meest eenvoudige vorm. Aliassen: Muda Walk
De watervalmethode is de traditionele projectaanpak waarin in fases een totaalproject wordt opgeleverd. Het afronden van een fase en het starten van de volgende fase tot het eindelijke resultaat is behaald, wordt vaak uitgetekend als een waterval.
WIP = Work In Process = De eenheden die in behandeling zijn. Bijvoorbeeld hypotheken bij een bank of auto’s op een assemblagelijn.
In de statistiek staat X voor een invloedsfactor, ook wel verklarende variabele genoemd.
De X-matrix is een model om strategische doelen te koppelen aan tactische doelen en operationele acties en bestaat uit de volgende elementen: • Strategische doelen/doorbraken op 3-5 jaar horizon. • Jaarlijkse doelen welke gerelateerd zijn aan een of meerdere strategische doelen/doorbraken. • Acties gerelateerd aan de jaarlijkse doelen. • Accountability en verantwoordelijkheden gekoppeld aan doorbraken en acties. • KPI’s verbonden aan de jaarlijkse doelen of acties. Door invulling van de X-matrix wordt een verbinding gelegd tussen de dagelijks uit te voeren acties en verbetering en de strategische doorbraken zodat elke leidinggevende en medewerker weet wat hij/zij bijdraagt aan de doelen op lange en korte termijn van de organisatie. Met als voordelen o.a. dat iedereen betrokken is en de doelen geïntegreerd zijn in de hele organisatie en sturing hierop leidt tot realisatie van de doelstellingen.
De Latijnse letter Y wordt binnen de statistiek vaak gebruikt om de te verklaren metriek of variabele, de te verbeteren KPI, of de concrete output van een proces aan te geven. Binnen Six Sigma wordt deze relevante procesmetriek CTQ genoemd, de Critical to Quality metriek.
de Z-score was in de tijd zonder computers een relevante standaardscore om met de standaard normale kansverdeling te kunnen rekenenen. De formule is: Z=(X-mu)/sigma. De relatie met het sigma niveau van processen wordt veelal in Six Sigma opleidingen gemaakt. Echter, nu we geen tabellen meer nodig hebben door de opkomst van goede statistische software, wordt de Z-score in de praktijk steeds minder gebruikt. Het begrip heeft misschien nog wel nut om statistische concepten te verduidelijken, dus een theoretische waarde.