Kanban

Geheim ingrediënt voor continu verbeteren

Nouja, geheim. Dat valt wel mee. Kanban is een mooie Lean-tool die fungeert als signaleringssysteem binnen een proces. De essentie? Precies leveren wat een proces nodig heeft, wanneer het nodig is.

Kanban

Wat is Kanban?

Stel, je werkt in een supermarkt. Een van je taken is ervoor zorgen dat de schappen altijd gevuld zijn met goederen uit het magazijn en dat het magazijn regelmatig aangevuld wordt met nieuwe leveringen. Wat denk je van het volgende systeem om dit soepeltjes te laten verlopen?

Als je ziet dat de pasta moet worden aangevuld, plaats je een rode vlag op de bovenzijde van het pastaschap. Een magazijnmedewerker weet wat hij moet doen als hij die rode vlag ziet en vult vervolgens de juiste hoeveelheid pasta aan. De magazijnmanager update zijn magazijnsysteem door de voorraad pasta aan te passen. Het systeem vergelijkt de resterende pasta met het kritische bestelpunt (het punt waarop een order naar de leverancier wordt verzonden). Is de resterende hoeveelheid lager dan het kritische bestelpunt, dan zal het systeem dit signaleren en een automatische email sturen naar de leverancier met het verzoek een nieuwe levering te zenden.

Dit is Kanban. En niet zomaar Kanban, maar een goed voorbeeld van traditionele en digitale Kanban, gecombineerd tot één systeem.

Achtergrond

Kanban is een van de Lean tools die Continu Verbeteren bevordert. Precies leveren wat een proces nodig heeft, wanneer het nodig is. Dat is de essentie. In het Japans betekent het woord ‘Kan’ ‘visueel’ en ‘ban’ ‘kaart’. Vrij vertaald staat Kanban dus voor ‘visuele kaarten’. Lean zet deze kaarten in als signaleringssysteem binnen een proces. Zo is er nooit meer onduidelijkheid over het bestellen van een nieuwe levering, of het nu gaat om goederen uit een magazijn of van een leverancier.

De roots van Kanban liggen in het beroemde Toyota Production System (TPS). Het is één van de pullsystemen van de Just-In-Time-pilaar van het TPS-huis. Een Kanban-systeem is altijd gebaseerd op de klantvraag. Elk proces produceert componenten in lijn met processen op andere afdelingen, om zodoende het eindproduct te produceren dat volledig aan de verwachtingen van de klant voldoet. Door Kanban is het productieproces zó ontworpen, dat het alleen maar iets produceert als de klant erom vraagt. Hierdoor zullen de voorraadniveaus van zowel de eindproducten, halffabricaten als de grondstoffen dalen.

Kanban kaart

De meest voorkomende vorm van Kanban is een kaart die o.a. de volgende gegevens bevat:

  • Codenummer: dit identificeert de naam van het product dat geproduceerd moet worden
  • Hoeveelheid: de hoeveel producten die geproduceerd moet worden.
  • Doorlooptijd: dit vertelt de ontvanger van de Kanban-kaart hoe lang ze over het produceren en leveren mogen doen.
  • Kaart X van totaal Y kaarten: het systeem bevat een vast aantal kaarten. Dit identificeert welke nummer deze specifieke kaart heeft.

De kaart kan variëren in vorm, omvang en inhoud. Soms vervangen andere signalen de kaart, zoals lijnen op de muur. In de loop der jaren heeft Kanban zich verder ontwikkeld en onstonden er moderne vormen zoals e-mails, sensoren, elektronische dashboards enzovoort.

Zes regels voor een effectief Kanban-systeem

Om een ​​goede opzet van Kanban op de werkplek te garanderen, heeft Toyota deze zes regels voor een effectief Kanban-systeem gegeven:

  • Klantprocessen die stroomafwaarts lopen, onttrekken precies het benodigde aantal onderdelen uit de buffers stroomopwaarts. Het aantal dat onttrokken kan worden, hangt van het aantal Kanbans (= aantal kaarten in omloop) af.
  • Elke processtap produceert het aantal onderdelen wat op de Kanban vermeld staat. Dit gebeurt in de volgorde waarin de Kanbans liggen (vaak first-in-first-out).
  • Een Kanban is vrijwel altijd gekoppeld aan een mandje, kar, container, bak of iets dergelijks. Geen Kanban betekent geen productie.
  • Alleen defectvrije onderdelen mogen geleverd worden. Indien er defecten optreden, dient de oorzaak direct opgelost te worden.
  • Het productieproces moet gestroomlijnd worden om de productie te balanceren. Variatie in de vraag wordt ondervangen door het aantal Kanbans aan te passen.
  • Het aantal Kanbans wordt langzaam verminderd om het onderhandenwerk te verlagen. Hierbij komen verspillingen aan het licht die geëlimineerd moeten worden.

Zo, nu ben je op de hoogte van een goedbewaard geheim ingrediënt. Pas je Kanban succesvol toe, dan is het hét ingrediënt dat je Continu-Verbeterrecept compleet maakt!


Over de auteur

Patrick van Dijk werkt als Master Black Belt in Lean bij UNC Plus Delta. Door zijn persoonlijke benadering en prettige persoonlijkheid is hij in staat om de complexe Lean materie op een interactieve manier over te brengen. Patrick is ervan overtuigd dat verandering in een organisatie alleen bereikt kan worden als er intensief wordt samengewerkt.

Six Sigma
Menu